不具合対策」タグアーカイブ

人為ミスの対策

 先週は人為ミスについてコラムを書いた.今週は人為ミスの対策について事例を紹介したい.

人為ミスの対策として,安易に検査の二重化をしてはならない.
検査は不良の選別しか出来ず,品質の向上には貢献しない.客先出荷品質という限定された品質の保証が出来るだけだ.

例えば,不具合品が客先で見つかり,検査を二重化する.
しかし検査後に不具合品が混入したとすると,検査を二重化しても効果はない.
抜き取り検査を追加しても,AQL保証レベル・抜き取り数量と不良発生率を考慮すると,無意味な場合がほとんどだろう.全数検査で見逃した不良を,抜き取り検査で発見できる確立は,限りなくゼロだろう.
やるとすれば,検査員を換えて再度全数検査をするしかない.これとて検査員が二人とも不良品を見逃す確率をゼロに出来るわけではない.

事例として,ケーブルアッセンブリィを考えてみよう.
デスクトップPC用電源の出力ケーブルを想像していただきたい.いくつものコネクターが決められた長さの線材に取り付けられ,束線バンドで決められた位置を束線してある.

電気検査で発見できない人為ミスは,
コネクターの型式が間違っている.
コネクターの数が足りない(多い).
線材の仕様が違っている.
配線の長さが間違っている.
束線バンドの型式が間違っている.
束線バンドの数が足りない(多い).
束線バンドの位置が違っている.

通常,最終検査として上記のミスは,検査治具を使った目視検査が行われている.更に検査を二重化しても,生産コストがあがるだけで意味は無いだろう.

それよりは,結線作業,束線作業を治具化して間違いが発生しないようにする.この方が現実的であり効果的だ.
生産開始時にハツモノ検査を実施する.これは抜き取り検査の意味ではなく,間違った治具や製造指導書を使ってしまった場合の,修理手戻りを防ぐための自衛検査だ.


このコラムは、2011年3月28日に配信したメールマガジン【中国生産現場から品質改善・経営革新】第198号に掲載した記事に加筆修正しました。

【中国生産現場から品質改善・経営革新】は毎週月・水・金曜日に配信している無料メールマガジンです。ご興味がおありの方はこちら↓から配信登録出来ます。
【中国生産現場から品質改善・経営革新】

異部品混入

自動車要部品は左右対称になった異部品が多数存在する。自動車のデザインが左右対称になっているのでそうならざるを得ないだろう。例えばドアミラー、ドアハンドル、ヘッドライト、方向指示灯など同じ形だが左右対象形になっている部品が多い。

この様な部品を生産する工場は、左右同数を同時期に生産し、同時に出荷する必要がある。形状が似ているため、左右製品の誤出荷や混入出荷の不適合が発生しやすいと思われる。

左右類似製品の誤出荷、混入原因をどのように防止しするかを検討してみたい。
検査で見つけるのは、上策ではない。製造方法で混入防止を保証する方がより良い。
全く別のラインで生産する、と言うアイディアもあるだろう。樹脂部品の場合一つの金型で左右を同時に成型してしまった方が効率が良さそうだ。その後の組み立て、検査工程も同時に進めてしまえば、無用の中間在庫を持たなくて済む。

つまり、左右の製品を同時にラインに流しても左右製品の混入や取り違いが無い様にするにはどうしたら良いか?と言う課題だ。

ちょっと頭の体操をしていただきたい。
私が考えたアイディアは編集後記でご紹介する。


【編集後記】



左右対称製品の、取り違い、混入防止対策を考えていただけたでしょうか?

私が考えたアイディアをご紹介します。
工程内の組み立て治具、検査治具を左右それぞれ専用にする。左側製品は左側治具にしかセット出来ない様にする。出荷トレーを左右それぞれ専用にする。これで左側製品に右側用の部品を組み付けたり、左右取り違えて出荷する事を防げるはずです。

ちょっと簡単すぎましたか?


このコラムは、2017年8月2日に配信したメールマガジン【中国生産現場から品質改善・経営革新】第544号に掲載した記事に加筆修正しました。

【中国生産現場から品質改善・経営革新】は毎週月・水・金曜日に配信している無料メールマガジンです。ご興味がおありの方はこちら↓から配信登録出来ます。
【中国生産現場から品質改善・経営革新】