上周「免费工厂诊断」访问了电子产品的组装工厂。
此工厂所采用的生产方式还是以前的那种输送带流水线，作业员们排列着进行作业。
在组装线上对全数检查的产品进行全数出货检查。
完成品投入与工程内检查一样的检查专用线上，输送带流水线旁坐着检查员进行再检查。
我以前有拒绝过客户的要求「抽查出货检查」，那时我的常识是在工程内100%检查的产品，按照AQL进行抽查再检查是没有意义的。但是，客户的常识是按照AQL抽查进行出货检查。
例如：检查程序出错、或检查装置出故障等问题的话，通过抽查可以发现。但是我们的工程是有考虑这样的潜在问题的，在生产开始时有通过对检查设备的点检来测量回避问题。
最终的「目视检查」由另外的检查员在另外的场所实施是有意义的，因无法说明其中的替代，就接受了抽查出货检查。
其实要追求确实的官能检查是无法找到答案，讨论就到此结束吧。（笑）
某通信机器厂家，要求全数24小时的老化测试。
电子回路产品如果使用优质部品的话，在老化测试时几乎没有可筛选出的故障模式。通过老化测试筛选的效果只能发现「电解电容的极性差异」不良，因为1小时内是可以发现的，所以24小时的老化是无意义的，这样进行说明的。
但是，作为保证24小时稼动的产品的信赖性的一种手段，24小时的老化测试是他们的常识。
此时，在老化的一定台数时间里没有出现不良的话，可阶段性的减少老化时间，做出了这样的程序提案。最终认可为2小时的老化时间。
客户的常识与我们的常识是不一样的，这是理所当然的应这样思考的较好；但是没必要去配合客户的常识。
关于我们自己所生产的产品，我们比客户有更丰富的知识和经验。
重要的事是，要去理解客户要求背后的真正要求。
这与上述的要求100%出货检查的客户一样。
在服装行业由检查公司进行100%再检查是常识。
但是，原本客户的要求应该是没有要求100%再检查的；真正的要求是交纳100%的良品。
要求的背景是，想控制国内受入检查的成本、消除受入批量不良的销售机会损失的风险等等。
这些真正的要求能够满足的话，100%再检查就不会是桅杆了。
作为工厂不能保证100%良品出货的话，100%再检查也是不得已的事。但是，不能持续唯唯诺诺和100%再检查，而应该努力做到不需100%再检查才是原本的样子吧。
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