我接到了设计和制造生产设备和测量装置的中国企业经营者的咨询。
经营者的不满好像是以下2大点。
因新产品的开发周期长面市延迟，造成很大的机会损失。
新产品出货后，发现不良问题产生很大品质损失。
通过与经营者的交谈，发现此公司不足的地方是保证设计品质的机制和方法。
关于生产，如果能放弃批量生产的话，应该是可以提高业绩的。
本来就是多品种少量生产的企业，但是生产现场却有排放数台同样的产品。虽是按照客户的订单生产，不过是批量生产后，一部分放在成品仓库等待下次的订单。
我之前的工作，有做过测量控制系统产品的开发设计。
开发设计是设计产品的基本功能，但是销售时由工程部门再按照客户的要求进行一致设计。因此，在生产现场的生产线上每台产品都不一样。超越多品种少量生产，进行的是多品种微量生产。
因为是工厂生产使用的设备，所以要求高信赖性。因此，产品面市后发生缺陷的事情是不允许的。再加上有与竞争对手的竞争，针对开发交期营业的压力也很大。
在那样的情况下，我们反复进行试行错误、谋求提高设计品质。
一个是，为了流往下工序的是完美产品的评审制度。再一个是，为了让自工序品质完美的确认手法。这两个都达到相当水平而自满。
第一是，一般的品质保证体系和TS推荐的APQP基本上是一样的，要将这确实地运用，方法上是有技巧的。
第二是，从过去的经验中制作而成的「注意事例集」一样的确认清单和电脑支援的DRC（设计规则确认）。通过确认清单和DRC，剧减设计修改。
为了这些能顺利进展下去，就需要有「不责备失败」的组织风土。
如果能好好运用这两个机制和方法的话，将可以把至今为止属于个人的技巧，累积到组织中去。
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