公司内部技术的共有化第一步是「标准化」吧。通过制作作业标准书和设计标准等，无论谁都能达到一定水平的品质。几乎所有日资企业都有达到这水平。
曾经指导过的中国企业工厂是没有作业标准的。
给生产现场的只有产品的分解图，各生产线的班长以分解图纸为根源，决定组装的顺序分割给作业员。按这样的方法做出来的产品，每次组装时都是以不同的顺序进行组装的。即使是同时组装的产品，因生产线的不同组装顺序也不一样。
这样的做法要管理好成本、品质、交期是很难的事。
所谓标准化是决定必须要做的事、不能做的事。其结果就能控制QCD的偏差。
另一方面讲进行标准化其实是进步的一次停止。
即使今天把最好的技术和顺序进行标准化，但也不能保证说明天也还是最好的。说明天或一个月后都是最好的，反而是说没有进步了。
另外，把所有的都进行标准化也是不现实的。
为了弥补一些不足推荐制作「事例集」。也就是收集失败事例，分为标准化和事例集累积。
例如：关于SMT陶瓷电容裂缝破坏的事例，设计部门应作为基板布局的设计标准对配置场所进行制约的。制造部门可制作「作业注意事项集」这样的事例集。
不只是失败的，顺利进展的事例也可以放在事例集里。成功的原因在哪里
进行分析和累积，经常有听到说失败原因的共享事例，成功原因也进行共享
的话较好。
通过这样的方法，现场的技巧·经验技术可作为组织的智慧累积继承下来。而且其智慧的累积方法也可成为组织的沉默智慧。
这样的努力在不出现划时代技术革新的领域是具有很强竞争力的。如果不持续的话就无法累积经验技术，这样之后加入的竞争对手也是绝对追赶不上的。
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