在中国的民营企业做指导，生产现场有合理的布局，很期待给企业的指导。但是，即使硬件做得很好可使用的软件有很大的改善空间。为了磨练软件，首先从现场的5S指导。
上周访问时，机器加工部的班长制作了自己使用的刀具类收纳柜。初次指导时有给出提示：“如果整理刀具柜的话，能够提高作业效率哦。”之后他立即把旧的刀具柜进行了整理整顿。而且这次还自己制作了新的刀具柜，做了更进一步的改善。连我看了都「噢！」佩服他做得好！
在很多抱怨场地小、采购部品不足等不平不满的车间主任中，他主动地持续着改善活动。
我的助手给予他『工匠精神员工』的称号（笑）
我们的『工匠精神员工』开始了对自己使用的加工机器进行了彻底清扫。彻底清扫，不是只把油污的设备进行清扫，他还把旧设备进行翻新作业。首先铲除掉掉漆设备的漆，然后再重新给设备涂漆。我什么也没有教他，结果他自己先迈出了TPM的第一步。他并不是接到谁的指示而做，是他自己开始认识到了改善，这就能提高改善意欲。
但是，还有大部分的现场整理整顿都没有做好。在管理者的强行指导下，有做了表面上的整理整顿，但是很快就还原了。
反复这样做的话，现场的作业员也好管理者也好都会疲惫的，会导致5S无法持续下去。
这不是现场的一线主管和作业员们的『工匠精神』不够。而是因为减少应整理整顿的东西的努力不够。
作业现场只放置现在需要的物品。前工序只送往下工序需要的物品。因这基本的没有做到，导致现场物品多在整理整顿上花费工时。脱离了5S本来的宗旨提高生产性。
在前工序（此时，机械加工工序和部品调配工序）适时适量生产的话，整理整顿就会轻松。换机种花时间、花费多余的运费等优先考虑自己的最合适，却不考虑整体的最合适。
需要思考怎样做能缩短换机种的时间。
把花费时间最多的冲压设备换模具的作业录制视频，之后给机械加工工序的车间主任看了。车间主任说换模具的时间可以在10分钟以内完成，他自己看了视频后发现还有改善的空间。
实际上这位车间主任，在思考闲下来的话车间纪律就会下滑。的确闲下来，作业员有的抽烟、有的看手机。但是，他是『工匠精神员工』的直属上司。通过利用闲余时间致力于自主改善，能提高下属的能力和意欲，他应该是有理解了。
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