在金属部品加工工厂的客户，指导QCC活动的实践培训。
以实际的活动形式指导11小组成员，从课题选定到成果发表整个过程。
各小组都致力于很有趣（有成果的）的课题，每次的指导我都很期待。上周，各小组发表了原因分析的步骤。我听了「降低批量不良」小组的发表，却完全没有理解。出现这种情况时，我们会立即前往现场根据现物进行理解。
因4月份的批量不良有44件，所以制定的目标是减少到8件。但是其原因分析却看不到要领。
通过现场了解到此小组不是生产部门的小组，而是IPQC（工程内品质管理）部门的小组。他们的课题是想减少批量不良的发现。
如果生产部的目标是减少批量不良的话可以理解，但是为何IPQC的目标是减少批量不良就有点无法理解了。IPQC能发现更多的批量不良是他们的成果，但是却把减少批量不良设成了他们的目标。
不理解的原因在于此工厂的批量不良的定义。
此工厂是由自动生产设备进行生产，每2小时进行一次抽检10个，发现不良的话作为批量不良进行废弃处理。但是，他们却不把这计算为批量不良。2小时内没有发现时作为批量不良进行定义。
IPQC检查员一边巡视12台设备，一边进行抽检。因此一次的检查如不在10分钟内完成的话，12台设备的抽检就需要花费2小时以上。此时发现不良的话，就是批量不良。
作为想法是IPQC在及时发现不良时不作为批量不良（产品废弃）。对生产部、设备保养部门来说是明显的批量不良，但IPQC为控制其损失最小化，故管理的较宽松。
这些我都是有看到了。
他们的活动不是减少批量不良的品质改善课题。而是为了在2小时内能完成12台设备的抽检的作业改善课题。
那么话说的有点早。
观察IPQC检查员的作业后，发现操作二次元投影测量仪存在个人差异。
但是2小时一次抽检是他们按照自己的时间制定的。如果1小时抽检1次的话，不良损失会减半。原本消除不良是改善，但对IPQC的成员来说检查时间减半是改善。
这样的观念与现场的管理者说的话，马上回答说「不可能！」。这只是因为用现在的方法做才是不可能的，但是如果改变方法的话就会变成可能。
想教的方法有很多，但我却忍耐住了（笑）。
首先让IPQC全体检查员2小时内实现一次，让其拥有达成感。在接下来的课题中，思考要致力于改善「检查时间减半=损失减半」。
为此，对贵司的品质指标来说是否有这样的矛盾呢？
还是再次确认一次的较好。即使认为有正确的定义，但是在现场运用时有可能发生了改变。
像本次一样，生产部和IPQC部各拥有正相反的目标时（也就是说，一方制作很多的良品，另一方却发现很多的不良），就必须制定合适的指标。正确的意思是减少批量不良对生产部来说，是必须要努力的目标。但如果IPQC要达成同样的目标的话，就可以不用检查了。另一方面，如果IPQC流出不良的话，生产部不需任何努力都可以看到改善。
IPQC的指标为「通过及时发现不良减少损失成本」，必须废弃的产品为几小时的（时间越短越好）。这样的话，生产部对品质进行改善减少批量不良。IPQC进行作业改善，在短时间内完成抽检，减少持续制作不良的时间，目前利害关系应该是一致的。
写「目前」是因为原本应改善设备不生产不良，生产中附加良品·不良品的判定功能，发生不良时停机（带人字旁的自働化）才是本质。
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