上周的邮件杂志有关「组装件的组装作业花费时间」的问题，开始导入QC小组手法进行改善的专栏。
现场改善（上周的专栏）
由生产、技术、工艺、品质的成员组成小组，进行了现状把握。
现状把握结果
前桥定位：68分
轴距调整：62分
合计调整时间：130分
通过观察作业，发现组装调整后的测量结果无法满足标准，需要再进行调整。现状把握时有进行了6次调整・测量，因此调整如果1可以完成的话，就可以减少调整时间。
目标设定为：调整时间130分→55分。
他们在现状把握时投入了优秀的老员工，实际现状把握的时间是130分，但比过去的实际短了近一半的时间。根据作业员的的经验和能力，决定再调整的次数。改善方法是必须采取不依靠人的方法。
作为QCC活动指导者，想用以前的作业时间为基准来设定改善目标的。（笑）
花费时间这样抽象的问题，把它转换成1次调整完成的课题，这样对策的方案就变得简单了。现状把握后的第二天就实施了对策。
对策的效果确认结果如下：
前桥定位：15分
轴距调整：32分
合计调整时间：47分
超目标达成，缩短64%。
虽然没有做到1次调整完成，但是调整时间约缩短了2/3。下一步的改善是1次调整完成、或做到无调整的话将达到更高一层水平。
实际上此活动因指导日程的原因，对策的检讨、对策的实施部分都是由小组成员们自己进行的。他们自己可以做到这个程度，对成员们来说是增加了他们的自信吧。
相关专辑：QCC道场
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