2015年9月18日召开了第一回TWI成果发表交流会。
2015年3月开始举行了TWI-JI的社内导入指导、TWI-JI公开培训。
召开的目的主要是针对半年内的活动成果进行发表交流。
所谓TWI-JI是，对作业员的工作指导方法进行定型化的现场一线主管技能。
通过把指导内容、指导方法的定型化，这样就不需依存人随时可以再现。
以前指导生产委托工厂时遇到了这样的事情。
检查工序是瓶颈、出现产品堆积。如果就这样放任不管的话，有可能会出现未检查品流往下工序，于是就观察了检查作业。结果发现了很多浪费的作业动作，如果改变作业方法的话，可以缩短周期时间。
叫班长指导检查员变更过的作业方法，班长也很努力的指导了检查员，但是员工无法按照班长所指导的一样进行作业。之后班长就开始发怒，员工开始哭泣，最终成为这样糟糕的事态（苦笑）。发现这种状况的组长改变了自己的教导方法，检查工序就变得很顺畅了。
通过此时的经验，让我感觉指导人是完全依存于个人的技能的；所以我发现为了让任何人都能指导，就需要将指导方法进行标准化是很重要的事情。
所以当时我参考山本五十六指导法，想出了我自己风格的8步骤指导法。
之后了解到TWI-JI四阶段法的指导方法，感觉比我的8步骤指导法全面多了。
因有这样的经过，所以我们也学习了TWI。为了能直接教导中国人的一线主管，我就派助手去学习取得了日本产业训练协会认证讲师资格。
第一回的TWI成果发表交流会，有3家企业进行成果发表。
现在介绍一下成果发表会的一部分。
- 适用于使用3台设备的多工程作业
- 每台设备的CT时间都不一样，害怕等待的作业员，每次作业顺序都不一样。针对此工序进行作业分解制定标准作业，用TWI-JI的方法进行作业指导。其结果是等待时间得到了可视化、也明确了改善对象。目前正在实践减少等待时间的活动。
- 而且通过明确CT时间，将活动扩展到消减安全在库。
- 提高切断作业的效率
- 以前2台切断设备由2人进行作业，通过实施作业分解后，2台设备可由1人进行作业。而且作业的熟练时间由以前的30天缩短到了7天。
- 今后打算增加TWI-JI的指导机会。不仅限于新人培训、职场异动培训、多能工培训，如果作业效率比平均下降20%时也需再培训。
- TWI于2007年导入中国，2008年开始推广，认证讲师培训开始于2009年。作为中国最早导入TWI的企业，给大家分享活动的经过给参加很大的感动。
- 现在TWI-JI已展开到间接部门，公司整体都在活用。
- 活动结果与2010年对比生产性1.6倍、工程内不良降低到1/3以下，离职率减半。
今后考虑导入TWI企业参加者的感想。 - 仅仅对指导方法进行了标准化，就提高了生产性和品质，自己不太能理解，还以为自己是在听着其他活动的报告发表。
- 一般自公司的改善活动所设定的目标为10%、20%，然而今天的发表中改善50%、80%这样理所当然的报告，让自己很吃惊。
- 发表中因有对外观检查员进行TWI-JI指导的教育训练的事例，自公司也有外观检查工序，是很好的参考。
- 导入时员工是否出现抵抗？是怎样克服的呢？
- 制作资料是需要花费时间的，是怎样克服的呢？
- 导入后能长时间持续的技巧是什么？
导入第6年的活动报告
等等，以上的感想。
等等，与实际一起努力实践的人进行交流是很有意义的。
通过这样的交流会，可提高活动推进者的动力，同时还可以借鉴一起努力的企业事例等等，通过与同伴的相互切磋可以一起成长。
今后也将打算半年召开一次交流会，希望能帮助大家再提高TWI导入的成果。
