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批量制造vs一个流

 与批量作业相比,一个个作业的完成要快,在原理上这是正确的。
为什么这么说呢,批量制造的话必定会产生「拿和放的动作」;一个个作业的话就不会产生拿和放了。即使理论的进行说明,现场的班长和作业员还是很难得到理解。

例如:事先把捆包纸箱全部组装好,之后再把完成品装入捆包纸箱。
这样进行作业的现场非常多。
过来一个完成品就组装一个捆包纸箱进行捆包,这样的做话不会产生拿和放的作业,而且也不用准备放置组装好的空捆包纸箱的场所。

以前也有介绍过,由4人进行的组装作业,通过30分钟的作业训练后变成了3人作业,最后是达到了由2人作业。此时,我所做的就是将批量作业改成了一个流作业而已。

现场领导们对变更到不同方法时会有踌躇的倾向,这可能是人类的特性吧。即使教导他们理论,但现场领导们还是对新方法有抵抗势力的现象较多。如能亲身体验理论是正确的话,就会成为推动派。

在客户的现场,通过单纯的作业实验,体验了一个流作业的效果。

把信纸折3下,装入信封,涂胶水封口,再盖章。
把这4个作业分别用批量作业和一个流作业进行了比较。

准备好10个的材料后,由现场的组长进行了作业。
结果是:

批量作业: 4分12秒37 每个平均:25秒24
一个流作业:2份29秒63 每个平均:17秒96

一个流作业比批量作业每个要快7秒28。
希望能马上理解7秒的差异有多大,假设一天做3000个的话,批量作业就需要3人才能完成,而一个流作业的话2人就可能完成,就有这么大的差异。

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改善的着眼点

偶尔会去朋友的工厂进行洽谈,但每次访问此工厂,每次都能发现有新的变化。
以前在走廊上贴满了员工们的改善提案,但是本次粘贴的是「感谢卡」。
上司对下属、下属对上司、同事与同事之间的各自的相互感谢的卡片。通过写在卡片上,就不会害羞和不好意思的传达感谢了。之前认为理所当然的事情,
就会发现应该要感谢。通过持续这样的活动,就会形成相互感谢、相互协助的组织风土。

以前在其他工厂指导时,也给了他们相同的建议制作「3Q卡」,3Q就是「Thank you」的辙音。
其实,在此工厂推行的并不是很顺利。接到此建议的干部说,先从自部门开始展开,顺利的话再展开到全公司。这种方法的目的是,为了让部门间能有更好的沟通,消除部门间的隔阂。所以公司所有部门一起导入的话,效果要好几倍。

本次的专栏不是「3Q卡」而是改善提案。
朋友的工厂,把改善提案分为「发现提案」和「改善提案」。
「发现提案」是这里不太方便希望能改善一下的提案。
「改善提案」是这样做的话会变好的提案。
公司一项制度是只要有提出「发现」「提案」,即使没有实施改善,也能得到奖金。

朋友是为了培养全员去思考改善的习惯,所以首要目标是数量而不是质量。
不到一定程度的「数量」,是不会转化成「质量」的。
朋友判断快转化到「质量」时期时,又把「发现」进化到「提案」再把「提案」进化到「行动」。

放置不管是不会进步的。他设置了「改善委员会」,对发现和提案进行评价。
还给提案者建议(用红笔指导)是为了提案者能把发现转化成具体的改善方法,把改善提案转化成具体的改善行动。

展开的非常顺利,但是,他所困惑的是怎么样做,才能让改善委员会成员掌握提建议的能力。

想要培养这种能力,首先要多看事例,看很多很多。这不仅限于自公司内部的事例,发现所有的改善事例。而且,还将其取上名称。

比如,乘坐广州的地铁,能发现固定车门可动部分的螺丝有画黄色线。
如能发现这是为了点检螺丝是否有松动所画的线的话,这就是事例。
可把这取名为「螺丝松动点检I标记」。

能引现出很多这样的事例,那么改善的着眼点就会不断的扩大。螺丝紧固检查时做I标记,设备的调整盘做I标记,电子部品的极性点检做I标记,等等这样一瞬间改善方法就能浮现眼前了。

而且所有的事例不是只存留在个人的脑海里,将它作成文件。作成文件的话,事例的累积就是组织的能力累积。

我自己也有想我是怎么构思的,是进行了框架化。这种方法的话,即使没有经验,只要通过一点点的训练也能培养发现改善的着眼点。

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改善活动

已经是第十一年在客户工厂进行现场改善活动的指导了。
如果把在之前公司定期指导生产委托工厂的时间算上的话,一起就有19年了。我指导过各种行业的工厂,也就是与由干部·领导组建改善团队在现场进行改善实践是一样的。

在大型的顾问公司(中国企业)做现场改善的朋友,顾问公司组建项目团队,团队成员常驻现场推进改善活动的方式。

中国的顾问公司在现场改善指导时,大多是这样的风格。

我是不会采取这种方式的,为什么呢?因为「由谁定下来的方法」现场的领导和作业员们就必须遵从。无论进行什么样的改善,进行实践的都是现场的作业员,与作业员密切接触的是现场的领导。如果他们不理解认同的话,就不会出现目标成果。

有指导过只想借用外部力量,进行现场改善的意向客户。但此时,受到现场的强力抵抗变得很糟糕(笑)。
为了作业改善制作了治具,但是班长会找各种各样的理由辩解不使用治具。进入现场后也被当作是碍事鬼处理(苦笑)。
在这样的现场,首先必须从得到管理此班长的主管的信赖开始。

此项目的目标是生产自动化,我的职责就是找出需要自动化的作业工程,到这都是没有问题的。但是,眼前的都是基本上不需要投资就能改善的事情,却因得不到现场的协作配合导致积压了很多不满。(笑)

我的风格是由现场领导组建改善小组一起进行改善活动。如果是自己所想的改善的话,自己会亲自努力的改善。而且其活动的经验也能培养现场领导的意欲和能力。

不是最大而是以最合适为目标

「不是最大而是以最合适为目标」是彼得·德鲁克的格言。

人如果失去目的意识的话,就会把最大、最小、最快、最长、最长作为目标。

以前有带计算器的打火机,用打火机的大小附带着计算器,作为计算器来说是最小的型号吧,但是因数字键太小无法用手指按数字键。为了按数字键就必须一起携带火柴。
像这样的笑话事例,应马上会觉得很奇怪。

但是,在工厂里进行改善时,却忘了最合适以最多(最快,最高等等)为目标,没有注意到这点是经常地事。

某个工厂,为了让半自动设备最快地动作,除了操作半自动设备的操作员外还安排2人做准备作业,这样3人1小时能生产800个。取消以最快的目标,决定由1人进行准备作业和半自动设备操作。其结果是1人1小时能生产500个,由2人作业的话1小时能生产1000个。这样作业员减少了1人,生产量提高了25%,生产效率提高了87.5%。这就是取消最快,以最合适为目标的改善。

另外一个事例,组装一个产品的生产线由16人×3班。
将此线变更为12人×4班的生产线了。班长因害怕生产赶不上有所反对,但是就算人数有所减少如果生产数量能有75%的话也是没有问题的,这样说服了他。

虽然1班的人数由16人减少到12人,但总体的人数还是48人,所以就算1班的生产数量降到75%总体也是不会变的。可是12人×4班生产比16人×3班生产时生产量提高了20%。
只是减少作业员的数量,就能减少作业员间的拿放浪费。还有通过1个工程的作业量增加,每个人的作业时间就变长了,作业时间越长的话更容易进行作业改善。
因此,即使1班由16人减少到12人,生产量也不会是75%而是80%,这样4班总体生产量就提高了20%。

这两个改善事例的成果不只是提高了生产量,因为能以少人数进行生产,这样就能灵活的对应生产量的增减了。

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员工第一的主义

日本经营学的坂本光司教授有这样说,
「我走访过许多的中小企业,这与景气、不景气无关,我发现一直持续着高利益率的企业,都是因经营者一直贯穿着「员工第一的主义」的企业」。

传统的经营学常识是「企业以追求利益为目的,其结果是员工幸福,对社会做贡献」。

但是「企业的目的是让员工幸福,其结果对社会做贡献,从而给企业带来利益」,把目的和结果换位思考的话,这样应该会进展的更顺利。2010年12月与明治大学经营学的郝燕书教授讨论得到的启示「二十一世纪型企业经营」。也就是说传统的企业经营是为了提高企业的业绩而培养人财。但是,先进的企业经营是以培养人财为目的,其结果提高业绩。通过这样的讨论得出「二十一世纪型企业经营」的词语。

以前经营者和劳动者有着利益对立的关系,围绕着利益的分配导致对立。
发生激烈的劳动争议等,都坚持自己的利益互不相让。在此可以说已全然忘记了客户的存在。

之后就拟定了以「顾客第一的主义」为经营理念,经营者和劳动者们都以满足顾客为共通的目的,进行协助。经营者为了提高满足顾客的一种手段是培养人财,其结果反应在业绩上。

坂本光司教授的「员工第一的主义」首先是以让员工幸福为目的。用上述例进行说明的话,为了让员工幸福而培养人财,其结果是得到顾客满足,使顾客幸福。幸福的顾客会对企业利益做贡献,就会出现这样的逆转因果关系。

企业必须珍惜的是:
一、员工和其家人。
二、客户的员工和其家人。
三、现有客户和未来客户。
四、地域社会。
五、股东、投资者、经营者。

这种想法传播开来的话,整个社会都应该会变得幸福。

搜索『日本最了不起的公司』书籍会有很多中文翻译版,请参考。

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目标达成

改善活动中目标设定是必不可少的,首先设定目标,朝着达成的方向努力。为了达成目标,必须要设定正确的目标。
例如,个人的目标是「减肥」「学习英语」,这并不是目标而是愿望。作为目标是需要达成以下的条件。

(1)具体化:明确什么Specific怎样做。
如「减肥」「学习英语」,具体怎样做没有明确出来。

(2)可测量:Measurable
能测量结果。
需要能测量出现状和目标。如「减肥」的话,可以测量体重和脂肪率。

(3)可达成:Achievable
只要努力的话就能达成。
没必要特意把能简单达成的事情设定为目标,努力的话才能达成的设定为目标较好。设定为怎么想也不可能达成的非现实的目标的话,是无法提高达成的动力的。拥有非现实的目标是,确认自己是无用之人的行为,是反效果。

(4)重要:Relevant
有意义。
无意义的事情不可能会持续下去。与达成目标相比会有什么样的意义,如果不明白的话是无法提高目标达成的动力。

(5)具体的期限:Time-bound
明确在什么时候之前要达成。
制定期限本来就提高动力的因素,说什么时候都可以的工作是永远也无法达成的。没有制定期限的话,不能说是梦想和目标。可不制定期限的是目的,因为这是需要花费一生才能达成的理想的自己。

取用以上几条的第一个英文字母的话就是「SMART」,设定目标之后,首先确认是否是SMART。
正确的设定目标之后,再考虑达成的方法。

・改变具体的行动计划
例如,「减肥」要做什么不明确。为了减肥限制饮食、运动等等,必须把它变换成行动。

设定的目标是年内工程内不良降低到○○ppm,这样不知道该做什么的好。把握·分析现状,计划不良现象的改善活动(短期的改善)。
同时,在规格规定阶段、设计阶段、试作阶段、量产阶段等进行分解,在各阶段为了消减工程不良,应进行怎样的行动分开减少(长期的改善)。

・制作小目标
例如,为了减肥重复的进行「跑步」的行动,但是即使跑步一次,是无法达成目标的,需要长时间的持续才行。
在减肥○○kg的目标下面,还要设定一个在一周内跑步○○km的目标。
通过设定小目标,能感觉到达成感,达成感是持续下去的燃料。

工程内不良的具体效果是,对各改善对策可测量,能设定小目标。
作为工程内不良消减的长期对策,提高设计品质必定是有效果的。但是,不能立即见到工程内不良率消减的效果。可设定一些小目标,如设计审查时的指摘改善件数、量产试作时的指摘改善件数等。

・定期的确认反馈
通过确认,可确认针对目标跑步结果有什么样的成果。针对目标达成计划如有差异的话,检讨变更行动计划。
达成目标需要长时间时,为维持动力必须定期的确认。

如「戒烟」这样的目标,无法定期的测量出成果,所以就容易成三天打鱼两天晒网了。

戒烟的秘诀
・记录
今天没有抽烟的话在手册上画个圈,积攒圆圈也是成果的一种,能维持继续的动力。

・原谅自己
这是戒烟成功的秘诀(笑)
一旦打破戒烟的话,反而反弹导致吸烟量增加,应该很多人都有这样的经验吧。即使只吸了一根,也在手册上画×,这样第二天就像什么事也没发生过一样继续戒烟。
三天打鱼两天嗮网重复100次的话也会有300天,只戒了三天这样消极地考虑的话,就会在此结束了。
即使只戒三天能考虑为这对健康有益的话,还会再开始持续的。

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目标和目的

在东莞经营工厂的朋友的谈话,这不是和我一对一的谈话,是他给年轻的经营者们讲述他的经验,我在旁边聆听。他已经到了退休年龄,今年新任的总经理已到任,他就回日本了。他在赴任中国的10年间,从当初只有的7家客户增加到330家,销售额是近4年的2.5倍。他给我们讲述了他经营工厂10年的经验。

公司刚成立时,为了达成目标一直拼命的努力着。
每年的年度目标都有达成,工厂也很顺利的业绩上升了。但是第五年时,却出现了低潮。目标是有达成了,心却觉得很空虚。
那时他发现,只一味的追求目标所以感觉到很空虚。因此他认为必须要有经营公司的目的,之后他就把自己的工厂作为学校,自己当作是校长。

他所考虑的目的是,通过经营培养人。
出来打工的作业员大多数3年后就会辞职离去。即使这样也没关系,他们是结束了义务教育「毕业」了。为了升入高中、大学去别的公司也可以,回故乡也是可以的。当然为了学习更多留在自公司也是可以的。

日本知名的经营者·松下幸之助,创业没多久的时候,顾客问「松下电器是做什么的?」,他是这样回答告诉他们的。

「松下电器是培养人,同时也制作电器产品。」

每年的销售额、利益是目标,培养人是目的。因拥有目的,才能做到经营不动摇。只一味的追求数字就会迷惑。

最近,企业的丑闻经常有上新闻。因为有动摇企业的核心目的、经营理念,为了追究利益使用过期的食材或伪造食材。如果对自己的经营目的抱着自豪感,与员工分享的话,就应该不会发生这样的丑闻了。

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减少指导方法的偏差

在前次专栏《班长的工作》中有解说的,提高班长对作业员的作业指导能力,就是提高了生产的QCD和业绩。然而随着中国的发展·成熟,作业指导能力变得越来越重要。

会做好几个作业、能担当好几工程,如果有这样的作业员,就能组成少人数精锐生产组。通过少人数精锐生产组,可制作成高品质、高生产性、高灵活性的生产军队。有这样的生产军队的话,就可以生产难易度高、高附加价值的产品了。

以前所指导的电线厂家,是做电源电线的。大量的作业员在宽敞的楼层大量的生产电源电线,虽然每月生产的电源电线有几百万根,但是经营并不轻松。
利益率低、还经常害怕担心顾客的订单转移,因此在此工厂考虑使用了少人数的生产方法。其结果是接到了生产电梯用的连接线工作,这与电源电线相比利益率是非常高的。像这样的高品质、高生产性、高灵活性的制造,就能产生高附加价值。

在这里重要的事是提高作业员的质量,作业员的偏差会导致成品质、成本、交期的偏差。

制定作业标准、制作作业指导书。但是作业员的作业有偏差,就不是标准作业。这就是作业员的偏差,虽然有制定作业标准,但是作业员的作业却不是标准作业。

这个问题的原因在哪里呢?
是作业员的素质?是作业员的干劲?还是90后不行?
如果这些作为原因的话,那么你有什么样的解决方法呢?

我们认为作业员有偏差不属于人的问题,是因为指导方法有偏差才导致产生作业的偏差。

也就是说即使制定了作业标准,作业员无法做到标准作业,是因为没有制作指导方法的标准。

我们所指导的TWI就是系统的构筑「指导方法的标准」的方法。
将这种能力的培养·培训进行系统化的就是TWI。

请参照《TWI-JI 工作指导―指导的技能》

班长的工作

生产现场班长的工作有很多很多,归纳一下的话就是稳定生产的QCD(品质、成本、交期)。

因此,就要消除所负责的生产线的品质偏差、生产效率偏差。如果能维持稳定品质和生产效率的话,就能稳定生产的QCD。前次邮件里有说到品质、生产效率的偏差是作业者偏差的起因。所以班长的最大工作是控制作业员的偏差。

以前的话,完成这工作并不是很难的。从作业员中提拔出来的班长,一般是能完成这工作的。但是随着中国社会的发展成熟,对作业员们的指导也是越来越难了。

以前,大量生产同一规格产品的话,就能提升利益。
这样的生产是投入了大量的人员,通过减少每个人的作业量,就能简单的进行作业训练、技能学习。因此早上招聘的作业员,下午就进入生产线开始作业。
还有即使离职率高,但从农村出来打工的人员较多,所以作业员的招聘也并不难。

但是,同一规格大量生产品的价格在不断下滑,利益也很难提升起来。根据消费者们的爱好,进行多品种少量生产的话,生存下来是比较困难的。
另外伴随社会的成熟,从事制造业的年轻人也在逐渐减少,随之作业员的招聘也变得困难起来。

随着这样的社会变化,针对作业员的要求也有所提高。为对应多品种少量生产,每个人作业量就有所增加,或需要培养能够担当多个工程的多能工。
因作业员的教育·训练成本的上升,再加上求职者的减少,所以必须降低离职率。

像以前的班长一样,只是熟练作业,是不能胜任班长职务的,因此我们的公司也希望增加「班长培训」。目前企业注重的班长培训是针对作业员的作业指导方法训练的培训,班长通过掌握此能力,从而来控制作业员的偏差,稳定生产的QCD。

将这种能力的培养·培训进行系统化的就是TWI。
对TWI感兴趣者请预览以下网页。
请参照《TWI-JI 工作指导—指导的技能》

慢性不良

我在日本、中国等进行工厂指导工作近20年,很多的企业都因「慢性不良」而烦恼。所谓「慢性不良」是经过几次对策还是会再次发生的不良,虽然不是完全一样的不良,但是因同样的原因改变形式发生不良的事情也有。

例如:像人为错误这样的慢性不良的一种。
可能不是完全一模一样的人为错误,但是进行原因分析的话,结果都是因人为错误发生不良。例如:错误材料出货到制造部、忘拧螺丝、捆包箱上写错产品名称,这些都作为认为错误进行处理的。然后对出错的员工进行的对策是「再教育」。

像这样的对策,真的能成为再发防止对策吗?稍作思考的话,仅仅进行再教育很显然是不能做到再发防止的。在这之前应该也是有给员工进行教育过的,尽管如此很难想象对发生的不良进行再教育就能防止了。没有发生错误的员工,能保证明天不会发生错误吗?对新员工进行同样的教育能防止出错吗?

为何会发生人为错误,没找到真正原因的话,是很难做到再发防止的。

基本上都是因作业员的偏差,导致出现作业的偏差、品质和生产效率的偏差。

为了消除品质和生产效率的偏差,有制定标准作业。为了对作业员进行标准作业的指导,有制作作业标准书和作业指示书。但是因作业员的偏差,对作业标准和作业指示书的理解也就有偏差,因此每个人的作业有偏差就无法做到标准作业。

当然,每个人都是有个性的。人的个性不会为了配合工厂的需求,而勉强的去改变。但是,消除对作业标准理解的偏差,作业指导书指示的标准作业是可以做到的。

这样的作业指导运用TWI(Training within Industry)方法是很有效的。
TWI从1950年开始在日本普及的系统的指导方法。

TWI请参照导入TWI