このメールマガジンの読者様の多くは、生産現場に関わっている方々だと認識している。生産委託先現場の改善指導について、自分なりの考え方を書いてみたい。
私は前職時代に、日本国内、海外の自社工場、生産委託先工場の指導をしていた。
自社工場の場合は、少なくとも経営幹部とは価値観を共有できている。しかし生産委託先の場合は、経営者との価値観共有から指導をしなければならない。ここがずれていると、現場の指導はうまく行かない。
その上で現場のリーダークラスのレベルを上げて行く。
Ｑ（品質）：原因分析のレベルを上げる。問題発生の予知能力を上げる。
Ｃ（コスト），Ｄ（納期）：生産量よりは生産効率を優先させる。
こういう指導を現場で実践する。
ＱＣＤが相互に対立する関係ではなく、相乗的に向上させることが出来ることを実践してみせる。
例えば工程内不良を減らすことが出来れば、生産性が上がりコストは下がる。
更にリードタイムを短くすれば、タイムリーに工程内不良対策が出来、品質は更に上がる。
当然１週間や２週間では変化は起きないが、半年・１年の期間でリーダー達のレベルが上がる。ここまでくれば、加速度的に良くなるはずだ。それまでの間は、現場の実践を通して繰り返し教える。
このコラムは、2016年2月8日に配信したメールマガジン【中国生産現場から品質改善・経営革新】第462号に掲載した記事に加筆したものです。
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