コラム」カテゴリーアーカイブ

中日ドラゴンズ松坂投手

 珍しく野球の話題だ(笑)
第百回甲子園高校野球が文字通り熱い戦いで幕を引いた。秋田の金足農業が決勝まで進んだ。第一回大会では秋田中等学校が決勝戦で破れている。なんだか因縁めいたものを感じる。
金足農業の2点スクイズサヨナラ勝ちは、中継で見たわけではないが感動モノだった。

ところで、金足農業に敗れた横浜高校は、言わずと知れた松坂大輔の出身校だ。松坂投手は、今は縁があり我が(笑)中日ドラゴンズに在籍している。中日ドラゴンズは山本昌という老練投手が活躍したチームだ。松坂にもまだ活躍してほしい。しかし世間の風潮は「レジェンドのあがき」と見ているのではなかろうか?

スポーツ紙によると、松坂投手が登板した翌日のゲームは9戦9勝だそうだ。
それを以って松坂を毎日先発させれば、中日は最下位から脱出できると大胆な予測している。

確かに松坂が先発した9試合とも翌日にチームが勝っている様だ。
しかし冷静に考えれば、松坂先発と翌日の勝敗には見かけ上の相関があっても、因果関係があるわけではない。つまり松坂投手が毎日先発したとしても、翌日勝てるかどうかは運次第となる。

そこで松坂投手の過去の実績を確認して見た。
西武での実績:204試合に登板し、108勝60敗:勝率64.3%
中日での実績:9試合に登板し、5勝3敗:勝率62.5%

χ2乗検定をして見ると、西武で挙げた勝率と中日での勝率には差があるとは言えない。つまり松坂投手の勝率だけを見る限り彼は西武時代と同じ活躍をしていることになる。


このコラムは、2018年8月24日に配信したメールマガジン【中国生産現場から品質改善・経営革新】第710号に掲載した記事です。

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ゲームニクス

「ゲームニクスとは何か」サイトウ・アキヒロ(幻冬舎新書)を読んだ。

ヒットするゲームの共通点から、製品やサービスをヒットさせる法則を導き出している。

  1. 直感的なユーザ・インタフェイス
  2. マニュアルなしで操作ができる
  3. はまる演出と段階的な学習効果
  4. ゲームの外部化

15年ほど前にシンガポールに出張した折に現地の子供たちが、日本のファミコンに熱中しているのを見た。日本語の画面のまま遊んでいた。このとき日本の次世代産業はゲームを含むエンターテイメント産業になるのではなかろうかと漠然と考えていたのを思い出す。

ゲームヒットの法則は教育にも応用できそうだ。「はまる演出と段階的な学習効果」はそのままでも活用できる。

ご興味のある方は是非一読されることをお勧めしたい。


このコラムは、2008年2月25日に配信したメールマガジン【中国生産現場から品質改善・経営革新】第22号に掲載した記事です。

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改善の楽しさ

 以前「QCC道場」に参加いただいた経営者様はメンバーに「改善の楽しさ」を体験して欲しいとおっしゃっていた。

西洋哲学では、「我思う、故に我あり」とデカルトが言うように、まずは知識とか理論を重要視する。一方東洋の禅は「只管打坐」と言いまず坐禅の体験を重視する。体験から得られたものが真の教義であり、経典だけでは真の奥義は伝えられない(不立文字)という考え方をする。

先の経営者様と同様に私も東洋哲学派に属する(笑)

頭で理解しても何となく腑に落ちない。体験してみて初めて腑に落ちる。
頭で理解したことは知識として残っても能力にはならないだろう。体験を通して知識が能力に変換されるように思う。

体験の「楽しさ」はどこから生まれるのだろうか。
ずばり「自発性」だと思うがいかがだろう。子供が遊びやゲームに熱中するのは「自発性」があるからだ。教師や親に指示された遊びやゲームにそれ程は熱中しないだろう。そして「達成感」があれば更に熱中度は上がるはずだ。

自発的に取り組む改善は楽しさがあり、その成果が達成感をもたらし更に熱中するはずだ。「楽しさ」を燃料とした止まることがない永久機関となる。


このコラムは、2019年1月28日に配信したメールマガジン【中国生産現場から品質改善・経営革新】第777号に掲載した記事です。

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中国に於ける企業研修

今回のニュースは広東省・東莞のローカルTV放送からピックアップした。

東莞市南城区南城歩行街の国美電器店前で、化粧品の街頭セールスをしていた女性が製品を買ってもらえないと分かると、突然1元を物乞いしたというのだ。

実はこの女性は化粧品販売会社の新入社員であり、街頭セールス+物乞いが新人研修になっているという。

日本でも繁華街に立ち大声で自分の名前を連呼するなどという研修がひところ話題になった事がある。たんなる「根性養成式」の研修ではあまり効果がないのではないだろうか。最近ではこの手の研修を聞かなくなってきた。

中国でのこの研修は、製品が売れるか20元もらうまで帰る事が出来ないそうだ。
(私の中国語聞き取り能力ではそう理解できた)

本当にこういう形式の研修が有効なのかどうかは理解に苦しむ。
街角でこんなセールスを受けた人間は、その化粧品のブランドに良いイメージを持たないであろう。

ブランドイメージを捨ててまで取り組む研修の目的は難だろうか。
一人っ子政策以降の我儘に育った若者を鍛えなおすのが目的なのであろうか。

街角で中学生くらいの少女が「帰るためのバス代6元をめぐんで下さい」と路上にチョークで書いて座り込んでいるのを良く見かける。ちゃんとした身なりの娘である。

しかしどうも腑に落ちない。チョークを買うお金を持っていたのならば家に電話をする事が出来たはずである。ひょっとしてこれは甘やかされて育った子供を鍛えなおすための課外授業の一環なのではないかと邪推してしまう。


このコラムは、2008年7月28日に配信したメールマガジン【中国生産現場から品質改善・経営革新】第44号に掲載した記事です。今でもこのような研修が行われているとは思えません。少なくとも路上で物乞いをする少女は見なくなりました。

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NECノートPCから異臭や煙261件 97万台改修へ

NECノートPCから異臭や煙261件 97万台改修へ

 NEC製の一部のA4サイズノートパソコンから異臭や煙が出る事故が261件起き、同社は10日、約97万台を自主改修(無償点検・修理)すると発表した。組み立て時のミスで、本体と液晶ディスプレーとの間の配線が切れる恐れがあり、予兆として液晶画面が一時的に消えたり点滅したりするという。

(asahi.comより)

 このニュースだけでは詳細は分からないが、液晶ディスプレーパネルに配線されるバックライト電源線のコネクタ部分に接触不良が発生しているのではないだろうか。

コネクタの接触抵抗が大きくなり発熱、徐々にコネクタハウジングのプラスチックが熱で炭化。プラスチックのこげる異臭が発生、最終的にバックライト電源が供給できずに液晶画面が消えてしまう、という不良だろうと想像する。

電流がたくさん流れる部分は、こういう不良が発生する事を想定しておかなければならない。
特にAC電源のように電圧の高いところは要注意だ。

以前スイッチング電源の最大手メーカで、ノートPC用アダプター電源の回収事故が発生した事がある。

ACケーブルのコネクタ周りで接触不良が発生。電圧が高いため。接触不良が発生した場所でパチパチとスパークが発生。このスパーク火花で部品が焼損するという不良だ。

カシメ部分、部品とプリント基板の半田接合部分などが要注意である。

製造現場では、こういう潜在不良を洗い出し事前に対策を取っておく必要がある。


このコラムは、2008年6月23日に配信したメールマガジン【中国生産現場から品質改善・経営革新】第39号に掲載した記事を加筆修正したものです。

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製造時にミス、カナダに指導勧告 ボンバル機胴体着陸

 高知空港で昨年3月、全日空機の前脚が出ずに胴体着陸した事故で、国土交通省航空・鉄道事故調査委員会は28日、調査報告書を公表した。
原因として、機体製造元のカナダ・ボンバルディア社がボルトをつけ忘れた可能性を指摘。
品質管理に問題があるとして、カナダ当局に同社を指導するよう勧告した。

 報告書によると、同社は機体を全日空側に引き渡す約1カ月前の05年6月、前脚のテストを実施。その際に関連部品を傷つけ、交換した。
この過程でボルトを一つ付け忘れたとみられる。

(asahi.comより)

 この事故の関連記事は本メルマガ第20号でもご紹介した。

品質管理的にまとめてみると、
「最終検査で見つかった不適合に対し、是正処置とその確認が不十分だった」ということである。

実は私も同じような経験をした事がある。
工場生産のサンプル出荷直前に設計変更が発生し手直しをして出荷することになった。修正作業を完了、検査をして出荷梱包作業を開始した。

あらかた梱包作業が完了したところで、耐圧試験をするのを忘れたことに気が付いた。梱包を解いて耐圧検査をしてみると、不良品が見つかった。

修正作業中に絶縁シートを破損したのに気が付かず再組み立てしてしまったためだ。
サンプル品とはいえ危うく不良品をお客様に出荷してしまうところであった。

それ以来修正作業(中国語では『重工』とか『反工』という)が発生した場合作業の工程をきちんと紙に書き出すことにした。
すなわち、製品の分解→修正作業→組み立て→検査→梱包、全ての工程を書き出し、工程ごとの作業手順を手書きの作業指示書にする。

これをするだけで、うっかり工程を飛ばしてしまうことは激減する。これらの資料を基に作業開始時に作業員を集め説明をする。

こんなひと手間がつまらない不良を防いでくれる。


このコラムは、2008年6月9日に配信したメールマガジン【中国生産現場から品質改善・経営革新】第37号に掲載した記事です。

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ボンバル社2機種の共同生産取りやめ 三菱重

 三菱重工業は6日、カナダのボンバルディア社と共同生産している民間航空機2機種について、共同生産をやめると発表した。同社が担当してきた胴体部分などの生産は09年以降、ボンバルディア社に移される。

 三菱は「高付加価値製品へ経営資源を集中させるため」と説明するが、うち1機種は70~90人乗りの小型ジェット機で、同社が事業化をめざす初の国産小型ジェット機と競合する。3月末に事業化を正式決定する前に、事業を整理しておくねらいもありそうだ。

(asahi.comより)

 この記事だけを見るとたんに三菱重工の経営的な決断しか見えてこないが、昨年3月13日に発生したボンバルディア社の航空機事故を思い起こすと違う解釈も出てこないだろうか。

昨年3月13日高知空港で全日空ボンバルディア機が胴体着陸するという事故がおきている。前輪格納扉の開閉ボルトが脱落したため、着陸時に前輪を出すことができなかった。

事故調査委員会は、ボンバルディア社が製造直後に行った修理でボルトを付け忘れた可能性が高い、と最終報告書をまとめている。

この事故との関連を考えるのは邪推だろうか?


このコラムは、2008年2月11日に配信したメールマガジン【中国生産現場から品質改善・経営革新】第20号に掲載した記事です。

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QCC活動の活性化

 久しぶりにご相談のメールをいただいた。小集団自主改善活動(QCC活動)に関するご相談だ。電子製品組み立ての日系工場副総経理様からのご相談だ。

「QCCを導入したが、いつの間にか尻すぼみになってしまった。導入直後は皆一生懸命にやってくれたのに、活動内容のレベルが落ちて来た」

経緯の概略は以下の通り。

直接部門は班長以上、間接部門ともに一気に導入した。
日本本社から指導に来てもらい、QC手法などの指導もした。
一年目は、指導のため日本人幹部がテーマ設定から一緒に活動した。
二年目から自主性を尊重する活動としたが、実際活動出来るサークルが減った。
三年目は活動テーマ数2回/年の目標を設定した。目標は達成したが、活動内容のレベルが下がってしまった。

いろいろな企業で現場の班長さん達を観察したり話をしていて、「改善」は自分の仕事ではない、と彼らが捉えていると感じる事がよくある。
作業指示書の通りに作業者に作業させるのが自分の仕事であり、作業の改善は生産技術や上位職の仕事、と考えている様なのだ。
まず、この認識を改め「改善」は自分の仕事と理解させる事から始めるのが良かろう。

二年目に自主活動になったとたん、活動が停滞し始めたのは、この辺が原因だろう。活動の方向性を決めてもらえれば(与えられた仕事)活動出来る。しかし自主的に仕事を作り出すのは、もう一段高い能力だ。

一気に全社活動とするのではなく、プロジェクトチームをいくつか起こして経営幹部が指導をしながら進めて行く。活動の成果を全社員に発表する機会を設ける。発表会を見て、自分もやりたいと自発的に考える様に仕向ける。

活動件数をノルマとすると、活動件数だけ達成しようとする。その結果、簡単に活動が完了するテーマばかりに取り組む様になる。成果実感のない活動をして発表をすると「やらされ感」が高まる。自主性を尊重したつもりが逆効果となる。

テーマ選定に関しては、経営幹部も参加し、職場の問題点などを話し合いつつ決定すると良いだろう。メンバーが自主的に決めた様に、勘違いして貰えれば、なお良い(笑)

日本ではQCC活動は全員参加が原則だが、部分参加からスタートし全員参加に近づけた方が良いだろう。無理矢理全員参加にするよりは、やりたい人が徐々に増え、組織内に「改善文化」が出来上がる様にするのだ。

そして活動成果を褒める。ただ褒めるだけではなく、昇格などの条件に入れる。報奨金として一時金を出すのも良いが、継続して改善する能力は昇格要件になりうるはずだ。
また優秀改善は日本本社のQC大会に派遣する、社外の発表会に参加するなどの報奨も、モチベーション向上につながるだろう。


このコラムは、2014年2月17日に配信したメールマガジン【中国生産現場から品質改善・経営革新】第349号に掲載した記事を加筆修正したものです。

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IoT

 今週はブルートゥース(以下BTと略称)関連の記事に注目した。
日立が超小型センサー IoTで部品データ収集
アップル本格参戦 色めきたつブルートゥース市場

初めてBTモジュールと出会ったのは、ロボット犬アイボのリモコンだった。
電源を生産していた生産子会社でAIBOハンディビューワーの委託生産を受けることになった。当時のBTモジュールは10mm×30mm程の大きさだったと記憶している。2002年頃のことだ。今ではTDKのBTモジュールは3mm角だそうだ。

アイボはハンディビューワーとの通信だけだったが、今ならその先にクラウドが有り、アイボが学習した内容はビッグデータとして蓄積され、更なる進化をとげることになっただろう。アイボがやり残したことは、ペッパーに引き継がれて行くだろう。

モノがインターネットにつながった状態(IoT)の先駆けはコマツの建設機械ではないだろうか?世界中で稼働しているコマツの建設機械の稼働状況を、コマツのサービス部門が把握している。同じことがエレベータなどでも出来るはずだ。先週末はアパートにある二台のエレベータが両方とも故障しており、階段を使って14階を二度往復した。いくらOTISのエレベータでもメンテナンスがいい加減ならば、こういうことはしょっちゅう発生するだろう。
中国では機能停止になるまでは「故障」とは考えない。こういうメンテナンス要員を信用せずに、エレベータ各部に振動センサーなどを貼り付け、ネットを介して稼働状況を収集していれば、故障予測をすることができるはずだ。

ネットにつながる為のデバイスがどんどん小さくなり、とんでもないモノがネットにつながっている時代となった。アマゾンが米国で消費者に配っている商品カタログには、製品ごとに小さなパッチがついているそうだ。これを冷蔵庫に貼っておき、牛乳が無くなれば、牛乳のパッチを押す。パッチの中にはBTデバイスが入っており、スマホもしくはPC経由でアマゾンに注文が行く。

自転車の車輪に装着した回転メータは、BT経由でスマホにデータを送り、運動量を積算することができる。

この様な健康系のアプリケーションがネットを活用し始めている。AppleWatchの登場が、この傾向をより加速している様に思う。

AppleWatch分解 快適操作支える「コスト10倍」部品

脈拍や体温を継続的に測定出来れば、健康な人の予防医療に役立つはずだ。
時代はIoTからIoP(Internet on Person)に進化を始めている様に思う。


このコラムは、2015年7月13日に配信したメールマガジン【中国生産現場から品質改善・経営革新】第431号に掲載した記事を加筆修正したものです。

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続・QCC活動

 先週のメルマガ「QCC活動」に読者様からメッセージをいただいた。

※N様のメッセージ

お疲れ様です。
いやー実にそうなんですね。
中国では QCC活動ができるのは特殊だと思います。
まだ TPM活動のほうが 中国人気質にあっているように思います。
QCC(TPM)活動を実施する前に 5S活動をしておく必要も あるかと思います。そうすることにより 改善活動にスムーズに 入っていけるように 感じます。

中国でTPMを展開出来ている工場を訪問したことが有る。
中国の某総合家電メーカの研修で従業員に優れた日系メーカを見学させたい、と言う要求が有り、友人の工場を紹介した。

QCCとTPMを直接比較することは難しいと思うが、レベルが全然違うと思っている。TPMは設備のメカニズムを理解し、設備の改善が出来るレベルまで到達している必要がある。間接部門を含む全社活動なので、必ずしも設備改善が出来る必要はないが、設備改造・改善なしでは5S活動と大差なくなる。

一方QCCの方は、チームごとの力量に合わせて課題に取り組むので、設備にフォーカスする必要はない。私の指導経験では、QCCの方がやり易いと思っている。

まず5Sありき、と言うご意見には異論はない。私もその通りだと考えている。
5Sの「清潔」は色々な解釈をされている方も有るが、私は整理・整頓・清掃を維持する為の改善が「清潔」だと定義している。つまり、整理するモノが増えない様にする。整頓が乱れない様にする。清掃の時間を短縮出来る様にする。と言う改善活動が「清潔」だ。従って、QCCにしろTPMにしろ5Sが原点となる。

実は今週のコラム「可視化管理」で紹介した工場では、毎週金曜日に全社でQCC活動をされている。今まで指導して来た中で、作業員も含めてQCC活動を全社展開されている中国工場はなかった。5Sや可視化管理ばかりでなく、QCC活動にご興味がおありの方にも、参考になるはずだ。


このコラムは、2015年7月13日に配信したメールマガジン【中国生産現場から品質改善・経営革新】第431号に掲載した記事を加筆修正したものです。

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