「最大ではなく最適を目標とする」は，ドラッカーの言葉だ．
人は目的意識を失うと，最大，最小，最速，最長，最短を目指してしまう．
昔電卓付きのライターがあった．ライターの大きさで電卓も付いているので，電卓としては最小サイズだろう．しかしテンキーが小さすぎて指では押せない．
テンキーを押すためにマッチも一緒に携帯することになる．
こんな笑話のような事例は，すぐにおかしいと気が付く．
しかし工場の中で改善をしていると，最適を忘れて最○を目指してるのに気が付いていない事がしばしばある．
ある工場で，半自動設備を最速で動かすために，半自動設備操作員の他に作業員２人が準備作業をしていた．３人で１時間800個生産出来る．
最速を目指すのを止め，１人で準備作業と半自動設備操作をすることにした．その結果1人で１時間500個生産出来た．２人で作業をすれば１時間で1,000個生産出来る。作業員が１人減り生産量は25％アップ、生産効率は87.5％アップとなった。
これが最速を止めて、最適を目指した改善だ．
別の事例は，一つの製品を組み立てるのに16人×３班で生産していた．
このラインを，12人×４班で生産する様に変更した．班長は，生産が間に合わないと反対するが，人数が減った分生産台数が75％になっても大丈夫だと説得してやらせてみる．
１班の人数を16人から12人に減らしても，全体では48人いる訳だから，１班の生産量が75％に落ちても全体では変わらないことになる．ところが12人×４班で生産すると，16人×３班て生産した時より20％生産量が上がった．
作業員の数が減った分だけ、作業員間の取り置きのロスが減っている。また、１工程の作業量が増えることにより、１人当たりの作業時間が長くなった。持ち時間が長い方が作業改善がし易くなる。
これにより、１班16人を12人に減らしても、生産量は75％とはならず、80％となり、４班全体で20％の生産量が上がった訳だ。
これら二つの改善事例の成果は、生産量の向上だけではない。少人数で生産出来ることになったため、生産量の増減に柔軟に対応出来る様になった。
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