「世界の工事、中国に陰り 『労働コスト』日本を逆転」と言う記事が日本経済新聞電子版に出ていた。かいつまんで記事の趣旨を説明すると以下の様になるだろう。
中国の労務費の上昇および円安効果により、ドル建てで単位労働コストを比較すると、2013年に中国の単位労働コストが日本の単位労働コストを上回り、逆転現象は2014年も拡大している。中国市場の成長鈍化により、中国での投資を見合わせる、中国での生産比率を下げる、などの対策を執っている企業がある。中には生産を日本回帰する企業もある。
記事に出ている事例は本当であり、大筋では記事の論説は正しいだろう。
しかし本当に自分の事業にも当てはまっているのか検証すべきだ。盲目的に記事を読み付和雷同する事はさけたい。
金融機関が試算した単位労働コストは「製造業」と言うくくりでのデータだ。同じ製造業でも、衣料品と自動車部品では単位労働あたりの付加価値が違うはずだ。
今お手伝いしている日系中国工場は、日本本社の仕事を移管受け入れしている。
移管開始直後は、日本本社の半分ほどの労働生産性しかなかった。それでも単位労働コストは中国の方が安いと判断され移管を進めておられる。受け入れ側の中国工場では中国人職員がQCC活動で、日本の労働生産性を「あるべき姿」と設定し改善を繰り返した。その結果、生産量ではまだ日本本社には及ばないが、１人省人化に成功し生産効率では日本本社を上回ってしまった。
労働コストの上昇、為替レートの変動、中国市場の成長鈍化などの経営環境の変化は一工場経営者がコントロールできる訳はない。出来る事は自工場の労働生産性をあげる事だ。
しかし大局を見誤っては行けない。
電子・電機業界に関して言えば、今中国に独自投資で生産進出しても投資を回収するのは難しいかもしれない。2009年に相談を受けた会社には、すでに工場が有る日系企業もしくは中華系企業に生産委託する方式をお勧めした。
自動車業界に関して言えば、技術力さえあればまだ間に合うと考えている。
これらの違いは、ローコスト生産をするか、消費地生産をするかの違いだ。
このメルマガで何度もお話ししているが、中国は既にローコスト生産国ではなく、消費地生産の国だ。
簡単に言えば中国は「下請け」から「お客様」に変わったのだ。
このコラムは、メールマガジン【中国生産現場から品質改善・経営革新】2015年12月7日号に掲載した記事に加筆しました。
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