ＲＱＣ、ＰＱＣとは何だ？と疑問に思われた読者様も多いだろう。
無理もない、私の勝手な造語だ（笑）
ＲＱＣ（Reactive Quality Control）：反応的品質管理
ＰＱＣ（Proactive Quality Control）：積極的品質管理
例えば工程内不良を分析し、再発防止対策を実施する。これはＲＱＣだ。
不良が起きなければ改善は出来ない。
それに対し、ＰＱＣは不良の発生を予測し事前に対策を実施する。
例えばＰ管理図やＣ管理図で工程管理するのはＲＱＣだ。一定期間の生産が終わった所で不良率や欠点数を計算して初めてＰ管理図又はＣ管理図が描ける。管理図を見て問題を発見した時は、既に問題が有った生産は完了している。
同じ管理図でも、生産開始時に初物検査でx-barR管理図を描けばＰＱＣになる。初物検査で問題を見つける事が出来れば、生産開始前に改善が可能となる。
工程能力指数（Cp、Cpk）も同様にＲＱＣとしてもＰＱＣとしても機能する。
試作時に工程能力指数を計算し、しかるべき手を打てばＰＱＣとなる。ロットごとに工程能力指数を計算するのはＲＱＣだ。
ＰＱＣを更に高度にした場合を考えてみよう。
例えば、生産設備にセンサを取り付けて、故障を先に予測し保守作業を事前に行えば、設備起因の不良や、生産停止は大幅に削減出来るだろう。
マイクや振動センサーを使えば、設備の振動の変化で異常を事前に感知出来る。
非接触温度計で刃具の先端温度を測定していれば、刃具の摩耗が進むと先端温度が上昇するはずだ。
以前勤務していた会社は、工場のオートメーションのための自動制御システム、各種のセンサーや測定器を開発商品化していたので、このような設備のＰＱＣ応用も研究していた。しかし本当のノウハウは、それを必要としている現場にある。
このコラムは、2017年1月16日に配信したメールマガジン【中国生産現場から品質改善・経営革新】第511号に掲載した記事に加筆しました。
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