先週は人為ミスについてコラムを書いた．今週は人為ミスの対策について事例を紹介したい．
人為ミスの対策として，安易に検査の二重化をしてはならない．
検査は不良の選別しか出来ず，品質の向上には貢献しない．客先出荷品質という限定された品質の保証が出来るだけだ．
例えば，不具合品が客先で見つかり，検査を二重化する．
しかし検査後に不具合品が混入したとすると，検査を二重化しても効果はない．
抜き取り検査を追加しても，AQL保証レベル・抜き取り数量と不良発生率を考慮すると，無意味な場合がほとんどだろう．全数検査で見逃した不良を，抜き取り検査で発見できる確立は，限りなくゼロだろう．
やるとすれば，検査員を換えて再度全数検査をするしかない．これとて検査員が二人とも不良品を見逃す確率をゼロに出来るわけではない．
事例として，ケーブルアッセンブリィを考えてみよう．
デスクトップPC用電源の出力ケーブルを想像していただきたい．いくつものコネクターが決められた長さの線材に取り付けられ，束線バンドで決められた位置を束線してある．
電気検査で発見できない人為ミスは，
コネクターの型式が間違っている．
コネクターの数が足りない（多い）．
線材の仕様が違っている．
配線の長さが間違っている．
束線バンドの型式が間違っている．
束線バンドの数が足りない（多い）．
束線バンドの位置が違っている．
通常，最終検査として上記のミスは，検査治具を使った目視検査が行われている．更に検査を二重化しても，生産コストがあがるだけで意味は無いだろう．
それよりは，結線作業，束線作業を治具化して間違いが発生しないようにする．この方が現実的であり効果的だ．
生産開始時にハツモノ検査を実施する．これは抜き取り検査の意味ではなく，間違った治具や製造指導書を使ってしまった場合の，修理手戻りを防ぐための自衛検査だ．
このコラムは、2011年3月28日に配信したメールマガジン【中国生産現場から品質改善・経営革新】第198号に掲載した記事に加筆修正しました。
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