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日本ではJIT（ジャストインタイム）生産が当たり前になっています。JITのメリットは材料・中間完成品の在庫を徹底的に減らし、経営効率を上げることかと思います。それだけではありません、JITによって品質改善も可能です。
一般的な電子応用製品の生産工程は、部材準備、前加工、組み立て、検査、包装というように工程が区分されています。組立工程は機械実装、手実装と細分化できます。
品質保証の大原則では、各工程が品質を保証して、次工程に渡すことになります。各最小単位の工程で品質を確認し、問題があればすぐ対策・改善する。この様に改善のフィードバックループを小さくすればするほど、対策・改善のスピードは上がります。
例えば、加工方法や部品に問題があって不良が発生すれば、不良を作り続けるリスクを持って生産していることになります。従ってすばやい問題発見と解決が必要になります。
また小さなループで改善をまわすことにより、改善方法と効果の関係を早くつかめ、すばやく最適の改善策を見出すことができます。
しかし各工程の品質を保証するためにそれぞれの工程で100%検査して次工程に渡すことは、原理的に不可能であったり、経済的に不可能であったりします。次工程の検査や最終工程での検査でしか見つけられない不良もありえます。
例えば前加工で作られたサブアッセンブリィが中間在庫としてたくさんあった場合、次工程で不良を見つけてしまうと、不良の原因によっては中間在庫全てに不良が含まれている可能性があり、選別や再加工をしなければならなくなります。
これはコストの無駄遣いだけではなく、品質にも影響があると考えなければなりません。いつもと違う異常作業（選別や再加工）をしなければならない。作業のばらつきが品質のばらつきになるので、作業をすればするほど品質リスクは増えます。
従って生産計画をきちんと立て、部材投入から製品完成まで最短でアウトプットできるようにしなければなりません。
また生産をしていると現場では、いろいろな理由で生産が中断することがあります。例えば部品が足りなくなってロットの何台かを完成できない、工程中でラインアウトした製品が遅れてラインに復帰する、などの問題が発生します。こういう状況が発生しないような準備が必要です。発生してしまった場合、中間在庫の識別表示などの管理は当然ですが、こういう問題を皆で共有し改善の意識を持たなければなりません。
よい工場を見ると、このような中間在庫はわざと目立つところにおいてあったりします。

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