ある台湾メーカの中国工場を指導していて驚いた事がある．
半完成品の最初の通電検査で不良が大量に発生しているのである．数％というオーダーではなく数十％も不良になっている．
訳を聞いて更に驚いた．
回路に使用しているICのばらつきによって，このようなことはしばしば起きる．その場合検査外れ品は回路中の抵抗を交換してやれば検査は合格し良品となる．従って工程内に山ほどラインアウトされた半完成品は，後ほど作業者が抵抗を交換してラインに再投入するのである．
私に言わせれば，これは設計不良である．
このような製品はすぐにラインを止めて，設計を変更すべきである．
しかしこの製品は量産開始以来ずっと工場の努力で生産し続けてきたのである．今更差し戻されても，というのが台湾本社設計部門のいいわけである．
ここは100歩譲って，先にICの特性を測っておきランク別にしておく．出庫するICのランクにあわせて抵抗を変更して生産する．このように部品表と製造基準を変えてもらった．
これで不良は1％未満となり通常の生産が可能となった．
更にこの工場には，試作審査と量産移行審査の制度を導入させた．
試作時の生産性の問題を整理し，これがきちんと解決していなければ量産には移らない．これをこの2回の審査できちんと確認をしてゆくわけである．審査を通らなければ，本社の設計部門に差し戻しである．
この制度を導入して一番喜んだのが，工場サイドのエンジニアだった．彼らは毎回本社設計部門の言われるがままに生産するしかなかった．それが自分たちで審査をしてだめなら「設計を受け取らない」「作らない」という選択があることを知り，モチベーションがすごく上がった．
もちろん「作らない」という負の対応ばかりではなく，今まで押し付けられていた生産を，自分たちで改善するという意欲が出てきた．
このように製造現場が変わると，本社設計部門も必然的に変わらなければならなくなる．現場の改革が，連鎖して全社を改革してゆくのである．
このコラムは、2007年10月29日に配信したメールマガジン【中国生産現場から品質改善・経営革新】第5号に掲載した記事に加筆しました。
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