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昔からの友人の依頼でラベル工場を訪問してきました．
この工場は主銘版，化粧銘版の印刷・型抜き．ブラスチック部品へのスクリーン印刷．をやっていました．
社長さんのお話を聞く前に工程を見せてもらいました．工程を見ただけで，この会社が何に困っているのかすぐに分かってしまいました（笑）
今回は私の工場を見るときの着眼点をお伝えしたいと思います．
ラベル工場に限らず同じ着眼点で行けると思います．自社の協力工場や，ベンダーさんに置き換えてみながら読んでみて下さい．
・作業標準（SOP)，メンテナンス記録などの掲示
　作業のばらつきが品質のばらつきになります．作業のばらつきを押さえるためにどう取り組んでいるかが重要です．その取り組み状態を表現するものとして，SOPや作業記録などがあります．これを見ると，どの程度真剣に取り組んでいるのか手に取るように分かります．
・生産現場の５Ｓ
　ただきれいにしてあるだけではなく，本当に効果のある５Ｓに取り組んでいる会社は見ただけで分かります．例えば金型，棚に識別されきれいに並べてあるだけでは只の見せ掛けの５Ｓです．本当の５Ｓの意味を理解して取り組んでいれば，生産中の機械の横には次の生産に使うための金型が外段取りして準備されているはずです．
・原材料の置き方
　識別がされていること．原材料の混入防止をどのようにしているか．先入れ先出し（FIFO）ができているか．
原材料を床に直置きしているところは，不良発生リスクに鈍感だと思ってよいでしょう．
・ゴミ箱
　ゴミ箱に何が入っているか見ることにより，工場の生産効率が見えます．
先日見た工場では，材料間違いによる仕損，設備の設定ミスによる仕損などがごっそりと捨ててありました．社長さんは不良率は数％とおっしゃっていましたが，きちんと計測すると20％近くあるだろうと言うのが私の感触です．
・不良品箱
　不良品を取り分けてある箱の中を見るとすごく色々な事が見えて来ます．当然不良品がきちんと識別され隔離してなければ，出荷品の中に不良が混入する危険性を考慮しておかねばなりません．
そのほか不良品が原因ごとに種別されているか．不良品はどんな頻度で回収分析されているか．などに着眼しています．
先日見た工場では，不良品として一緒にゴソッと工程の脇に箱詰めされていました．これを見るとまじめに不良率を計測していない，不良原因を分析し改善対策を実施していない．と言うことが分かります．
そのほか細かいところ．
・従業員の服装
・従業員用のトイレ
・壁に張り出してある掲示類
などにも着目しています．
こちらの記事も御参考に．
トランス業者の指導（その1）
トランス業者の指導（その2）

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