先週のメルマガで「部品の組み付け作業が時間がかかる」という問題に対しQCサークル手法で改善に取り組み始めたと、コラムに書いた。
現場改善（先週のコラム）
作業は、パスの前後の車軸をフレームに組み込む作業だ。製造，設計、生産技術、品証のメンバーでチームを作り，現状把握をした。
現状把握結果
前部調整時間：68分
後部調整時間：62分
合計調整時間：130分
作業を観察した結果、調整後の前後左右のホイールアライメントの測定結果が基準ないに入らないと再調整が必要になる。現状把握時には６回再調整・測定を行った。従って調整を１回で済ませる事が出来れば、調整時間を減らす事が出来る。
改善目標を調整時間130分→55分とした。
彼らは現状把握に際し、エース級のベテラン工員を投入した。実は現状把握の130分は、過去の実績より半分近く短い時間だった。作業員の経験や能力に回数が決まるという事だ。改善方法は、人に依存しない方法としなければなない。
QCC活動指導者としては、従来の作業時間を基準に改善目標を設定したい所であった（笑）
時間がかかるという抽象的な問題を、調整を１回で済ませる、と言う課題に置き換えることにより、対策のアイディアが簡単に出る様になる。現状把握の翌日には即対策実施となった。
対策の効果確認結果：
前部調整時間：32分
後部調整時間：15分
合計調整時間：47分
目標超過達成、64％短縮。
一発調整は達成出来なかったが、調整時間は約1/3になった。
次の取り組みは、一発調整、更に無調整化が出来れば一段高いレベルとなる。
実はこの活動は、指導日程の都合で対策検討、対策実施はサークルメンバーだけで行った。自分たちだけでここまで出来たというのは、メンバーにとって大いに自信となっただろう。
このコラムは、2016年11月28日に配信したメールマガジン【中国生産現場から品質改善・経営革新】第504号に掲載した記事に加筆修正したものです。
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