未来をイメージして今の仕事の方向性を決める。
こんなことを言うと反論の声が聞こえてきそうだ。

「去年の今頃、この不景気を予測できただろうか？今の時代は予測不可能の時代だ。予測不可能ならば、その場その場で　臨機応変に対応する力をつけるのが先決だ。」

もっともな意見だが、10年後どうありたいかというイメージなしで事業が経営できるだろうか？

日本が戦後すばらしい発展を遂げたのは、欧米の先進企業があったからだ。
彼らを手本としていれば、そのまま未来をイメージすることになった。
ありたい姿が実在するのだからこんなに簡単なことはない。

しかし今はトップを走らなければならない状況となっている。
未来は自分の中にしかないのだ。

10年後は今より更に予測不可能な時代になっているはずだ。
顧客の要求は更にワガママになっており、マーケットの変化も読めなくなっている。そういう時代に対応できる経営者を育てているだろうか。

10年前の延長で今を経営できていれば、同じモノを大量に作ればよい業務遂行型のマネージャがいれば十分だろう。

今必要なのは業務革新型のマネージャだろう。
今の業務をうまくこなすマネージャではなく、今の業務を破壊し業務を革新できるマネージャだ。

ほんの少し前、EMSが脚光を浴びていた。しかしEMS生産・OEM生産では利益を生み出す付加価値の創造が難しい。委託元からのコストダウン要求に辟易しながらビジネスをしても楽しくはない。

10年後とは言わずも5年後の自分達のありたい姿を具体的なイメージとして描き、そのために必要な人財と技術の仕込みを今していなければならない。それが経営者の仕事だと思う。

このコラムは、2009年3月9日に配信したメールマガジン【中国生産現場から品質改善・経営革新】第88号に掲載した記事です。

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【中国生産現場から品質改善・経営革新】

　品質より優先すべきモノは何か？と言う問いがあったとすると、あなたはどう答えるだろうか？

多分このメールマガジンの読者様は「安全」と答えるだろう。
どういう答えが正解だと言う事は無いかもしれない。しかし日本人の経営者の内大部分は、品質より優先すべきモノがあるとすれば、それは安全だと答えるのではないだろうか。

製品を購入してくださったお客様の安全、自社従業員の安全を無視して企業が成り立つはずは無い。私も、優先順位は安全、品質、効率の順番だと考えている。

しかし今まで付合って来た中華系の経営者と話をしていると、微妙に違う事がある。日系企業に勤務し、そこから独立した中華系経営者ならば「品質第一」「顧客第一」と答えるかもしれない。

ある台湾人経営者は、顧客の信頼がまず大事だと言う。
自社の中国工場に生産能力に余裕があるのに、すぐそばに新工場を建設した。しかもすごく立派な外観の工場を建ててしまった。
新規受注の当てがあるの？と聞くと「当ては無いが、工場が立派でなければ顧客が信用してくれない」と言う。

高品質や納期遵守で実績を築けば顧客から信頼を得られる、と私は考えていた。しかし台湾人経営者の言う様に、受注しなければ実績は築けない。「見かけ」が第一なのかもしれない。

先日会った香港人経営者は、生産能力が第一だと言う。
顧客が必要とする物量を生産できなければ、受注はできない。品質は後から改善すれば良い、と考えているようだ。

それぞれに道理はあるのだろうが、私から見れば原因と結果が入れ替わっている様に見える。

本当に優秀なバイヤーは工場建屋の見かけではなく、生産現場の実質を重視する。もちろん財務体質が弱く、供給ができなくなるようでは困る。大量受注があれば、材料を発注しなければならない。資金を回収できるのは材料調達、加工が終わってからだ。しかし財務体質を確認するのに、工場の外観を見る者はいないだろう。

顧客が要求する物を作れる、と言うのは最低条件だ。生産量に関しては、稼働率に余裕さえあれば、何とかなるはずだ。稼働率がいっぱいでも、スペースがあれば短期間で生産能力が上がる。
しかし品質レベルをあげるのは、短期間では難しい。

以前３ヶ月で直行率98.4％の工程を、99.5％に改善した事がある。実質改善活動は生産をしながらの３週間だけだ。しかし事前に改善リーダーや班長、組長の指導ができていたから短期間で改善できた。

別の事例では、顧客クレームを1/2にした事があるが、この時は毎朝工程内不良の原因確認と、再発防止の徹底を行って半年かかった。

品質改善には一定の時間が必要だ。設備を増やせば明日から生産量が増える、と言う訳には行かない。
生産量の向上に注力し，ある程度の品質不良を放置すると，じわじわと体力を失う事になる。癌と同じだ、痛みを感じないうちに癌が進行し、気がついたら余命0ヶ月と言う事になる。

例えば、顧客で不良が発生しても、代替え品を納めていれば大きなクレームにならない。顧客が中国企業の場合こういう事例は多い。
しかし不良対応で選別のために検査人員を顧客に派遣する。
不良代替え品の生産のために小口ロットの生産をしなければならない。
これらの損失も考えれば、工程内不良の損失の10倍はコストがかかっていると考えた方が良いだろう。
しかも、不良発生により顧客の信頼は徐々に失われて行く。あるとき突然営業が呼ばれ、転注が伝えられる事になる。

従って「品質第一」は揺らぐ事があってはならない。
安全は，品質を保証する前提なので、最優先となる。

このコラムは、2015年10月26日に配信したメールマガジン【中国生産現場から品質改善・経営革新】第447号に掲載した記事です。

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　「干されて味が出る」どこで見かけたか忘れてしまったが（ひょっとすると落語の演目かも）なかなか味のある言葉だ（笑）
仕事や仲間から干されると、腐ってしまう。当然モチベーションは下がるし、下手をすれば鬱状態になる。

この言葉はこんな具合に使う。
「椎茸も干物も干されて味が出る。干されている間に味が出る」

干し椎茸も干物も腐りにくい。
人も干されて腐ることはない。干されている間に自己鍛錬をして味を出したいものだ。

このコラムは、2022年2月4日に配信したメールマガジン【中国生産現場から品質改善・経営革新】第1250号に掲載した記事です。

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【中国生産現場から品質改善・経営革新】

　　核軍縮を審議する国連総会の第１委員会で２０日、核保有国の中国が「日本はプルトニウムを大量保有し、それは１３５０発の核弾頭の製造に十分な量だ」と日本を批判した。突然の「自説」の展開に日本は反論。議論の応酬になった。

　中国の傅聡・軍縮大使は演説の前半では「核開発競争に関与しない」と自国の姿勢をアピール。ところが後半になって、「（原子力発電所から出る）分離プルトニウムを国内で大量保管している」「一部の政治勢力に核武装論がある」と日本を名指しして批判した。

　日本の佐野利男・軍縮大使は、すべての物質は国際原子力機関（ＩＡＥＡ）の査察を受け、平和利用と結論づけられている点などを強調。「日本の努力は国際社会に認識されている」と冷静に反論した。

　すると、中国は「ひとたび政策決定されれば、日本は核保有国になる。世界が記憶にとどめることを期待する」とまくしたてた。

　同委員会ではこの日、日本が世界の指導者らに被爆地訪問などを呼び掛ける核廃絶決議案を提出していた。中国は今春の核不拡散条約（ＮＰＴ）再検討会議でも、各国指導者らに広島・長崎訪問を促す日本の提案に歴史問題を持ち出して猛反発した。

（朝日新聞電子版より）

　面白い難癖を付ける人がいるモノだと感心した。
ここは反論などせずに、「そうだよ」と肯定してしまった方が面白かろう。日本はプルトニウムも持っているし、核弾頭を作る技術もある。周辺の核保有国が無茶な行為をすれば、すぐに生産しますよ。こう言っておけば、抑止力になるだろう（笑）

戦後70年間自国の軍事力を平和維持の抑止力にしたり、外交交渉の後ろ盾に
する事を日本は放棄して来た。このくらいの「口先抑止力」を行使しても
良かろう。

多分、委員会に参加されている良識ある国々の大使は，このジョークを受け
入れてくれるのではないだろうか（笑）

このコラムは、2015年10月26日に配信したメールマガジン【中国生産現場から品質改善・経営革新】第447号に掲載した記事です。

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　長年、模倣品大国と言われ続けてきた中国。「世界の工場」で磨き上げた製造技術は、今や本物と区別がつかないほど精巧な模倣品を生み出す。価格は正規品より圧倒的に安く、海外にも流れ出る。中国政府は摘発を強化するが、模倣品業者の手口は巧妙化、いたちごっ
探偵に同行、最前線を歩いた。

（日本経済新聞電子版より）

　友人に中国で知財権の仕事をしている人がいる。その内一人は女性ながら、ニセモノ工場に摘発のために乗り込んだりすると言っていた。さすがに前面に出て摘発するのは、商工局の職員だが。

中国のニセモノには「ただのニセモノ」と「ホンモノのニセモノ」がある。

ただのニセモノは、いわゆるニセモノだ。例えば、中国の文具店で売っているホワイトボードマーカは「ゼブラ」を書いてあっても、ほとんどがニセモノだ。一見ホンモノそっくりに出来ているが、仔細に見てみるとペン軸に書いてある説明文がおかしかったりする。
ホワイトボードマーカは本体がプラスチック成型で出来ているので、模倣が比較的簡単だ。同じくゼブラの製品でも、銀色や白色の油性マジックは本体がアルミの絞り加工で出来ている。これは簡単には真似できないらしく、ペン軸の途中に段が付いていたりする（笑）

もう一方のホンモノのニセモノとは、OEMでホンモノを委託生産している工場が同じ材料で生産したモノを裏口から出荷する製品だ。支給材料をちょろまかし、余分に生産した製品を横流しする。
アパレルメーカーなどは、ブランド名が入ったタグを支給し、その数量を厳格に管理している。アパレルメーカで、タグの出庫作業を人手で員数確認しているのを見て、これが委託先工場からのニセモノ流出防止だと理解した（笑）
ちょっと頭の良い経営者ならば、製品を横流しして得る利益よりも。顧客の信頼を失なう損失の方が大きい事を知っている。しかし現場の人間が、目先の金欲しさに悪さをする事はあり得る。

金儲けだけが目的の人達には、手っ取り早くニセモノを作るのが近道に見えるのだろう。生産委託工場でなくても、3Dスキャナーがあれば設計図は手に入る。
普通の技術では加工できない、機能を実現するメカニズムがブラックボックスになっている、などの工夫をしておかなければ真似をされてしまう。

中国で科学玩具を作っている友人は、部品ごとに違う工場に発注する、一つの部品でも工程ごとに工場を変える、組み立て工場には部品の発注をさせない、等徹底的にニセモノ対策をしていた。彼によると日本の国内企業にも裏切られた経験が有るそうだ。

いずれにせよ、日本も先進国の製品を模倣するところから始めている。
中国も同じ様な道を進んでいるだけかもしれない。日本と違うところが有るとすれば、ディジタル技術で模倣の閾値が下がっているところだろう。日本が模倣していた時代は、模倣する事で技術に磨きがかかった。

このコラムは、2015年2月23日に配信したメールマガジン【中国生産現場から品質改善・経営革新】第412号に掲載した記事です。

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