「コラム」カテゴリーアーカイブ

人を輝かせる

　以前配信したメールマガジンに「暗い夜を照らす月と明るい昼間を照らす太陽のどちらが偉いか？」という命題について検討した。

「命題を検討」などと書いてしまったが、そんな立派なものではない（笑）
太陽は明るい昼間しか照らさないので「無用の用」などと考えてはいけない。闇夜を照らす月を輝かしているのは太陽である。太陽は自分自身で輝くだけではなく、月を輝かすことによって、暗い夜にも光を提供している。

人間社会でも同様なことはある。
相手を輝かす。相手が輝けばその照り返しで自分自身も輝く。
顧客を輝かせば、それを見た潜在顧客がその輝きに集まってくる。
部下を輝かせば、当然チームの成果は高くなる。

人を輝かせる最善の方法は、褒めることだ。
むやみに褒めてもお世辞くらいにしかならない。
外見を褒めてもダメだ。美男美女は子供の頃から外見を褒められている。そういう人は外見を褒められても心は動かない。花を褒めるより根を褒める。外見そのものよりも、存在そのものを承認する。
例えば部下の考え方が間違っていると思った時「君の考え方は間違っている」と言わない。「間違いではなく」「考え方の差異」と考えて解きほぐす。
「間違っている」と言ってしまえば、部下は反発するか、自己防衛モードに落ち込むだけだ。

このコラムは、2020年2月10日に配信したメールマガジン【中国生産現場から品質改善・経営革新】第939号に掲載した記事です。

【中国生産現場から品質改善・経営革新】は毎週月・水・金曜日に配信している無料メールマガジンです。ご興味がおありの方はこちら↓から配信登録出来ます。
【中国生産現場から品質改善・経営革新】

教育

　「モノ造りは人造り」とよく言うが，品質改善・生産性改善を極めてゆくと必ず人事制度，人材育成問題に突き当たる．

人の能力にはIQ，EQ，SQがある．
IQ，EQはご存知の通り，Intelligent Quotient，Emotional Quotientの略である．SQは私の勝手な造語でSkill Quotientの意味．

すなわちIQは頭，SQは体，EQは心を鍛えるという図式である．

まずは知識を教え込みそれを現場教育（OJT）を通して技能として体に叩き込む．
更にこれらの成長が加速継続するように行動開発を通してモチベーションを上げる，というわけだ．この行動開発がEQを高める教育に当たる．

知識や技能は教育訓練するのは比較的易しい．またその効果を確認する方法も比較的簡単である．

一方道徳研修，リーダシップ育成などの行動教育はその教育効果を計測するのが困難である．教育後のテストでは知識面の評価しかできない．EQを高める教育の効果は，やはり現場での行動発揮で評価するしかなかろう．

あなたの工場ではどんな教育・訓練を実施しておられるだろうか？

このコラムは、2008年4月14日に配信したメールマガジン【中国生産現場から品質改善・経営革新】第29号に掲載した記事です。

頭と胸挟まれ死亡　立体駐車場の点検中　名古屋

　２３日午前１０時５０分ごろ、名古屋市中村区名駅３丁目の立体駐車場「エムテックサンパーキング」で、設備点検をしていた愛知県蟹江町蟹江本町のビルメンテナンス会社員佐藤洋一さん（４９）が自動車運搬用のエレベーターに頭と胸を挟まれ死亡した。中村署は、駐車場の男性アルバイト従業員（５１）が過ってエレベーターを作動させたとみて、業務上過失致死の疑いもあるとみて調べている。

（asahi.comより）

　痛ましい事故が発生してしまった．
以前メンテナンス作業によって引き起こされた事故について解説をした．

今回はメンテナンス作業中の事故である．
装置は安全を考慮して設計してあるはずだが，メンテナンス作業中の安全までは考慮してないであろう．そもそも安全装置そのものも点検をしなければならないので，メンテナンス作業に万全の安全性を考慮して設計するということは不可能であろう．

従って現場での作業安全確保のための仕掛けを造りこんでおく必要がある．例えば操作盤に「メンテナンス作業中」などの札を下げ，安易にスイッチ操作しないようなポカ除けを準備しておく．メンテナンス中は操作スイッチにカバーを付けはずさないと操作できないようにする．
などの工夫をしなければならない．

あなたの工場ではメンテナンス中の作業安全をどのように確保されているだろうか．再度点検されることをお勧めする．

このコラムは、2008年2月25日に配信したメールマガジン【中国生産現場から品質改善・経営革新】第22号に掲載した記事です。

者に語らせるな，モノに語らせよ

　中国で仕事をしていると，部下の報告を鵜呑みにすると痛い目に合うことがしばしばある．

例えば生産日報を見ると毎日1000台とか1200台のようにキリのいい数字が並んでいる．これはおかしい．その日によって不良の数も違っているはずだし，まだ仕掛で完成していないものもあるはずだ．

現場に行って確認してみると，投入台数を生産台数として報告されていることがわかったりする．

生産管理が，部品が欠品しており別の部品を代替に使用して生産を開始しても良いかと相談してくる．そんなはずはない，昨日入荷したコンテナに入っていたはずである．

倉庫に行ってみると，違う場所に該当の部品が置いてあったりする．

何事も担当者の思い違い，理解不足，思惑という色眼鏡を通して報告が上がってくるものだ．
これを部下の出来が悪いと嘆いてはいけない．上司の指導が足りないのである．

上記の例では，担当者が生産現場の班長に聞いた数字を報告しているだけ．きちんと完成品入庫の数字を確認すれば間違いはなかったはずである．

生産管理の人間は，倉庫の担当者から部品の欠品を報告されるとそのまま上司に報告する．きちんと受け入れ記録を調べればIQC（受け入れ検査課）の検査完了データが見つかるはずである．

人に聞いた話をそのまま報告するのではなく，現場・現物を確認して報告をする．
これが本日のテーマ「者に語らせるな，モノに語らせろ」の意味である．

このコラムは、2008年1月28日に配信したメールマガジン【中国生産現場から品質改善・経営革新】第18号に掲載した記事です。

エレベーター、扉開いたまま急上昇　東京・台東区

　エス・イー・シーエレベーター（東京都台東区）が保守管理する同区根岸５丁目のビルのエレベーターで、人が降りた直後に扉が開いたまま、突然、かご部分が天井近くまで上昇する事故が起きていたことがわかった。同社管理のエレベーターでは、０６年６月に港区で同様の事故があり男子高校生が死亡、警視庁が業務上過失致死容疑で捜査を続けている。

　同社によると、事故は今月１１日午後３時ごろ発生。７階建てビルの５階から乗った男性が３階で降りた直後、扉が開いたままの状態でかごの部分が急上昇し、７階を約１メートル過ぎて止まったが、けが人はなかった。制御盤内部の故障が原因とみられるという。エレベーターは３０年以上使用している日立製。法定の定期検査を昨年８月に、月１度のメンテナンスを事故３日前の８日に行ったばかりだった。

（asahi.comより）

　メンテナンス直後の事故というのは意外と多いものだ．
特に気をつけたいのが，メンテナンス時に変更した設定の戻し忘れ．メンテナンス作業時に機能を殺しておいた安全装置を戻し忘れると労災事故が発生する可能性がある．

部品の自動実装機，プレスマシンなど作業者の手が機械の中に入ると機械が安全停止するようになっている．このままではメンテナンスができないので，一時的に安全装置を解除してメンテナンスをする．作業完了後に安全装置を戻すのを忘れても，機械は正常に動いているように見えるので気がつかない．

以前こんな例を聞いたことが有る．
装置内でX線を使用しているため，装置内部に手を入れる扉を開けたときはX線が止まるように安全装置がついていた．メンテナンス時にX線が正しく出ているかどうか調べるために，扉の開閉を検出するマイクロスイッチをテープで止めて扉が閉まっている状態にしておいた．点検完了時にマイクロスイッチのテープをはがすのを忘れ運転を開始．このため運転中に扉を開けるたびに作業者がX線に被爆していた．幸いX線の量が微弱であったため人体への影響は心配なかったが，目に見えないだけに深刻な事故だといえよう．

今回のエレベータ事故はメンテナンスから3日後に発生しているので別の原因だと思われるが，メンテナンス作業後の点検項目，方法をチェックリストにしておくとポカよけに役に立つだろう．
今回の事例から，配線コネクタの不完全挿入，ねじの締め忘れなどの想定される原因に対してチェック項目を追加したら良いと考える．

それにしてもこのメンテナンス会社は前回の事故が教訓として活かされていなかった様である．

このコラムは、2008年1月28日に配信したメールマガジン【中国生産現場から品質改善・経営革新】第18号に掲載した記事です。

中華機の速度計、異常原因は虫？　会社が国交省に報告

　佐賀空港（佐賀市）の滑走路を越えて離陸し、速度計の異常で引き返した中華航空チャーター便（ボーイング７３７―８００型機）について、同社は９日、「速度を計る装置に虫が詰まり、計器が正常に働かなかったとみられる」と国土交通省に報告した。

　同省によると、この装置は「ピトー管」と呼ばれ、機首についている。飛行機が進むときの風圧を測定し、これをもとに速度を算出する仕組み。装置の吸い込み口に虫が詰まっていたが、種類や数は不明という。

（asahi.comより）

現場・現物を見ていないのでいい加減なことはいえないが，一回のフライトでピトー管に虫が詰まってしまうと言うことは，ありえないだろう．そうであればこの手の障害がしょっちゅう世界中で発生しているはずだ．

日常メンテナンスが十分行われていなかったのではなかろうかと想像している．日常点検，メンテナンスと言うのは予防保全活動として重要な役割を担っている．

工場で仕事をしていても，似たような場面に良く出会う．
生産現場を見ていて半田槽のスプレーフラクサーのノズルの動きが遅くなっているのを見つけた．

スプレーフラクサーというのは，半田付け前にプリント基板の半田面にフラックスを吹き付ける機械である．空気圧を利用してノズルを左右に振りながら，コンベア上を流れてくるプリント基板の下からフラックスを吹き付ける仕組みになっている．

早速半田槽のメンテナンスを担当しているエンジニアを呼び，現象を見せた．エンジニアは装置を見るなり「分かりました」と答えノズルを左右に振るための空気圧をちょっと上げた．これで確かにノズルの動きはスムースになった．しかしノズルの動きが遅くなっていた原因に対しては何も対策が打たれていない．

ノズルの摺動部に粘度の高いフラックスがこびりついて，ノズルの動きを阻害している．これに対しては何も改善がされていないのである．これをそのままにして，問題が顕在化するたびに空気圧をあげてゆくと最後には大きな問題となるはずである．

日々の点検，メンテナンスをきちんとやっておくことによりこういう不具合は未然に防ぐ事が出来るわけだ．また上述の例のように，問題が顕在化した時点できちんと対応しておかないと，更に大きな問題となって再現するはずである．

このコラムは、2007年10月15日に配信したメールマガジン【中国生産現場から品質改善・経営革新】第3号に掲載した記事です。

急速充電器リコール

　行政法人・製品評価技術基盤機構（nite）によると、アンカー・ジャパン社のUSB急速充電器が市場にて電解コンデンサーの液漏れ発煙事故が発生し、対象製品の回収をしている。

メーカのホームページに回収告知が掲載されている。

2019年4月23日より販売を開始したUSB急速充電器「Anker PowerPort Atom PD4」（以下本製品）につきまして、製造工程において発生した不良品（初期ロット内40個) が正常品と混在した状態で出荷されていたことが判明致しました。
事故等の発生防止を第一に考え、この度、本製品の回収を実施させていただきますのでご案内申し上げます。（以下略）

メーカは事故原因を以下の様に説明している。
2019年6月7日：顧客から電解コンデンサーの液漏れと発煙が生じたと報告。
2019年6月30日：本不具合の原因を特定。回収を決定。

多分海外の生産委託先との間で、原因特定の作業が進められたのだろう。
何人かは本件で生産委託先に出張しただろう。発煙という最もシビアな故障モードであり、３週間は長いと感じるが、全力で調査をしたのだと思う。

原因を以下の様に発表している。
製造時のリフロー（はんだの接合）工程において、通常よりも長い時間加熱された製品が40個発生。当該製品は出荷不可として廃棄処理がなされる予定でしたが、委託先の製造工場の管理体制に不備があり、正常品と混在した状態で出荷がなされました。

「40個だけリフロー炉で長時間加熱された」というところを突き止めるには、生産委託先の報告を聞いているだけでは見つけられないだろう。

リフロー炉の故障でコンベアが止まり、製品PCBがリフロー炉内で停滞。
停電でPCBがリフロー炉内に取り残された。
などの原因により電解コンデンサが過剰に加熱され「半殺し状態」となり出荷後２ヶ月ほどで寿命モードの故障となったのだろう。こういう事実は現場の記録・記憶をたぐらねば出てこない。生産委託先に原因調査を任せてしまえば、見つからない真実だ。責任の所在が自身にあると判明すれば、リコール費用などを請求される。真実は隠される。

リフロー炉でもディップ槽でも同じことは発生する。現場の班長さんレベルで判断し、不良品処理ができる様にしなければならない。

昔会社員だった頃生産委託先工場に出張している折に停電があった。

「現場力」

リコールとは関係ない話だが、現場力を鍛えられるのは現場だと思う。

このコラムは、2019年7月24日に配信したメールマガジン【中国生産現場から品質改善・経営革新】第853号に掲載した記事です。

続・チームビルディング

　先週に引き続きチームビルディングについて考える。先週はチームメンバーの選定に関して愚考した。

「チームビルディング」

本日はチームの文化について考えたい。
「チーム文化」というとちょっと大げさだが、チームリーダのリーダシップのあり方、もしくはチームの統治スタイルといったほうが良いかもしれない。

古典的チーム文化は命令・服従型チーム。リーダが指示を出しメンバーが従う。古典的と書いたが、今でも主流のスタイルだろう。強いリーダシップでチームを引っ張ってゆくスタイルだ。

リーダがメンバーを説得し、メンバーが納得して行動するのが「説得・納得型チーム」

リーダが活動目的をメンバーに提示し、メンバーが共感して自主的に行動するのが「感動・共感型チーム」

命令・服従型チーム：単純明快な統治スタイルだが、成果はリーダの個人的資質（能力、人柄など）に依存する。リーダの魅力がチームのパフォーマンスを決定する。最悪メンバーの方向性がバラバラになると成果は期待できない。
説得・納得型チーム：リーダがメンバーに活動内容を説得しメンバーの協力を得るスタイル。チームに強権的な雰囲気は発生しないが、納得出来ない者があるとパフォーマンスは低下する。チームの成果はリーダの力量を超えない。
感動・共感型チーム：リーダの活動に対する目的に共感したメンバーが自主的に活動する。リーダがメンバーに対して感動を与えることができれば共感が強化される。感動と共感を共有するチームはパフォーマンスが上がる。

命令・服従型のチームがパフォーマンスを発揮するのは限られた状況でのみだ。

例えば火事が発生している現場で消火活動の重要性を説得するリーダはいない。「消化器持って来い！」「火を消せ！」これでチームがきちんと機能するのは、リーダの力ではない。危機的状況によりチームの使命が共有されるからだ。

説得・納得で得た納得は「認識」のレベルだ。
「認識」が変わっても「行動」は変わらない。

感動・共感は直接「意識」の共有に働きかける。
「意識」が変われば「行動」も変わる。

このコラムは、2019年7月22日に配信したメールマガジン【中国生産現場から品質改善・経営革新】第852号に掲載した記事です。

続・成功の反対語

　第89号「成功の反対語は何？」に関してアンケートメールをいただいた．

Ｉ様のメッセージ

今週、特に良かった言葉です
・失敗の向こう側にある成功
・勇気を持って一歩を踏み出そう
メルマガ配信される月曜日が楽しみです

Ｆ様のメッセージ

第89号の今日のテーマに感動しました。
本当にそうですよね。100％を用意しようと思っていたら、なかなか行動に移せず、気が付くと時間だけがどんどん過ぎてしまっています。
60％で動き始めてこそ、次が見えてくるんですよね。
その事を今一度、心に留め置いて、何事にも躊躇せずに前向きに進めていこうと再認識させていただけました。
いつも、本当に有難うございます。

Ｋ様のメッセージ

この文章を読み、あるマンガのセリフを思い出しました。
「人の足を止めるのは”絶望”ではなく”諦観(あきらめ)”、人の足を進めるのは”希望”ではなく”意思”」
「ヒトは絶望するから足を止めるんじゃない。
絶望から這い出ることを”諦め”てしまったから足を止めるんだ。
ヒトは希望があるから前に進むんじゃない。
希望を探そうという”意思”で前に進むんだ」
中々良いセリフだと思いませんか？
（私は精神年齢が低いので、マンガでも何でも、すぐに影響を受けてしまいます・・・）
余談が長くなりましたが、「ムダ」の反対語は思いついていません（笑）
出てきそうで出てこないですね。
皆さんの意見があれば、是非聞きたいですね。

Ｉ様，Ｆ様，Ｋ様メールありがとうございます．

実は私もまだ「ムダ」の反対語が思いつかない．
思いついた方があれば是非ご投稿いただきたい．

このコラムは、2009年3月30日に配信したメールマガジン【中国生産現場から品質改善・経営革新】第91号に掲載した記事です。

成功の反対語は何？

　国語の勉強では「成功」の反対語は「失敗」と教えるだろう．しかし実社会では「成功」の反対語は「失敗」ではない．

成功するための第一の秘訣は成功するまでやめないことだ．
何度失敗しても成功するまで諦めずにやり続ければ，必ず成功する．
一つ一つの失敗から学習して成功への手がかりを一つずつ積み上げてゆけば良いのだ．

成功とは積み上げられた失敗を登りきった所にあるものだと思う．
従って成功の反対側に失敗があるのではなく，成功は失敗の向こう側にある．

では成功の反対語は何だろうか？
「何もやらないこと」が成功の反対語だ．

失敗を怖れて一歩を踏み出さない．これでは成功するはずがない．
最初の一歩はゼロから一への無限大の重みがある．

目的地までの地図が100％そろうまで待っていては，いつまで経っても出発はできないだろう．60％見えたら出発すれば良い．60％まで到達しなければ残りの20％の行程は見えない事だってある．80％まで到達すれば，次の10％が見えてくるものだ．

このコラムは、2009年3月16日に配信したメールマガジン【中国生産現場から品質改善・経営革新】第89号に掲載した記事です。