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5Sは知っているけど……

　先週から新しい改善プロジェクトが始まった．
3000人規模の比較的大きな工場だ．工程内不良削減，生産性改善をする．たぶん30％程度の改善は3ヶ月で達成できるであろう．

初日に改善チームのメンバーを集めキックオフミーティングを行った．
この工場にはまず5Sのうちの「整理」「整頓」を徹底して問題点を見えるようにしようと考えている．そこでキックオフミーティングでは5Sの話をした．

質問はないかと聞くと，一人威勢の良い班長さんが「5Sは知っているけど，どうやれば良いか分からない」と質問してきた．知識だけあって行動に移せない，中国人リーダに良くあるタイプだ．

彼の現場に行ってみると，作業台の上に各種ネジやワッシャが散乱している．
部品を入れたダンボール箱には何も表示がしてないという状態だ．

ただ知識として5Sを知っていても何の役にも立たない．
知識を能力に変えてやるにはOJT（On Job Training）が必要だ．

5Sに関する知識はあるけど，実際に何も出来ていない班長さんをどのように指導したら良いだろうか．
私の場合はまず「率先垂範」で手本を見せることにしている．

さて今週のお題です．
5Sの知識はある．言うことも立派．
でも彼の職場はごみダメの様になっている．

この班長さんにちゃんと5Sが徹底できるようにするにはどう指導したら良いだろうか．あなたが彼の上司だったらどう指導しますか？

このコラムは、2008年12月1日に配信したメールマガジン【中国生産現場から品質改善・経営革新】第66号に掲載した記事です。

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【中国生産現場から品質改善・経営革新】

5Sの寓話

　「頑張れ社長！」の武沢先生のメルマガに面白い寓話が載っていた．

ちょっと長くなるが引用してみよう．
——–
今年満７才になったばかりのよし子ちゃんは掃除が大きらいでした。おにいちゃんと共同で使っている子供部屋はいつもぐちゃぐちゃに散らかり、居間や食堂もよし子ちゃんが使った場所はどこも見事に散らかっていきました。それはお母さんの悩みのタネでもありました。

そんなよし子ちゃんがある日、一人で部屋をきれいにしています。
ビックリしたおかあさんが理由をきいてみると、よし子ちゃんはこう答えました。
「だってあした山川先生がおうちへきてくれるんだもん」
そうです。あしたはよし子ちゃんが大好きな山川チヨ先生が家庭訪問にやってくる日だったのです。
家庭訪問が無事に終わった次の日も、よし子ちゃんはひとりで部屋の片づけをしています。
「きれいにしているほうが気持ちいいもん」とよし子ちゃん。どうやら整理整頓や掃除の喜びを感じ始めたようです。
おかあさんはとても喜びました。この機会をとらえてよし子ちゃんにきれい好きな女の子になってもらいたいと心から願いました。
そこでおかあさんは一計をめぐらすことにしました。
次の日曜日に親戚のマリエおば様のお宅を訪問することにしたのです。もちろん、よし子ちゃんを連れて。
マリエおば様は親戚を代表するきれい好き。よし子ちゃんのおかあさんとマリエおば様は事前に電話で打ち合わせをしていました。
いよいよ訪問の日がやってきました。
よし子ちゃんは一年ぶりにマリエおば様と再会するので、道中は少し緊張している様子でした。
到着し、ピンポーンと呼び鈴を押しました。マリエおば様がニコヤカに出迎えてくれました。
「マリエおばちゃまこんにちは、よし子です」元気よくしっかりあいさつができました。
広々とした明るい玄関先で靴を脱ぎました。
すぐに中へ入ろうとするよし子ちゃんにマリエおば様は言いました。
「くつをきれいにそろえてから中にはいりましょうね」
「は～い」
向きを玄関側にそろえて靴を置くこと、できれば中央ではなく、端っこの方に少しずらして置くことをよし子ちゃんは覚えました。
さりげなく、マリエおば様は靴箱の中をあけました。
そこには、きれいに手入れされた靴やハイヒール、ブーツが整然と並び、お香の心地よい香りが伝わってきました。
「うわぁきれい」とよし子ちゃん。
靴箱の上には観葉植物がたくさん並んでいて、横にはピカピカに磨かれた大きな鏡がかかっていました。
よし子ちゃんは「玄関と靴箱はこうやってきれいにしておくものなんだ」ということを知って、とてもためになりました。
次にリビングに通されました。外は暑かったので、ノドがからからに乾いていたよし子ちゃんに向かってマリエおば様が言いました。
「よし子ちゃんのために今日はジュースを７種類も用意してあるわよ。どれにする？こちらへおいで」とキッチンにある大型冷蔵庫の方へ手招きしました。
冷蔵庫の中をみてまたビックリ。ここもまたきっちりと整理整頓され、使いやすそうにいろんなものが入っていて、とても美しかったのです。
「へぇ、すごい冷蔵庫」
この日、マリエおば様のお宅を訪問したことで、よし子ちゃんは整理整頓と清掃に関する理想郷を見つけたようでした。
そればかりでなく、その理想の姿を作るために毎日、どのように掃除したらよいのか、整理整頓にどの程度の時間を割けばよいのかも教わりました。掃除用品についてもレクチャーを受けることができて、よし子ちゃんはお掃除することがワクワクすることのように思えてきました。
毎日掃除すべきところと、曜日を決めて週一回とか二回の掃除で良いところ、半年か一年に一回で良いところなどがあるのだと知って、よし子ちゃんも「おうちでもそうしようよ」とおかあさんに言いました。

●掃除がキライだったよし子ちゃんのターニングポイント

人を呼んだ
山川先生という特別なゲストが我が家にやってきたのがきっかけになった。
ゲストが来ると、きれいにしておきたくなる。特にそのゲストが大切な人であればあるほど入念に準備する。
理想の姿を実際に見せる
百聞は一見にしかずというように、マリエおば様宅を訪問し、理想像を見学してカルチャーショックを受けた。
システムを教える
掃除のやり方、曜日ごとの掃除ローテーションなど、きれいな状態を保ち続ける知恵も教えてあげることで、やがてそれがよし子ちゃんの終生におよぶ習慣になるだろう。

——–

武沢先生はこの寓話を，モノを教える時の例として紹介された．私は5Sをうまく導入するための寓話として読んだ．

すなわち
整理・整頓・清掃の目的を与え（山川先生），
整理・整頓・清掃の到達目標（マリエおば様）を明確にした．
そしてそれをシステム化するというのは5Sで言えば清潔だ．

5Sが尻つぼみになってしまう事が多いのは，目的と目標がきちんと説明できていないからだ．

経営者がいくら5Sをちゃんとするようにといってもその目的が分からなければ，5Sをする必然性が理解でない．
整理・整頓・清掃をきちんとしなさいといっても合格基準が分からなければ，どこまでやれば良いか理解できない．

5Sがうまく行っていない会社は，経営者が5Sの本当の意味を理解していないのではないだろうかと思っている．5Sは見栄えを良くするためではなく生産性向上，不良低減，リードタイム短縮など収益性の改善が目的だ．これが理解できていれば，目的も目標もちゃんと明確にする事が出来るはずだと考えている．

このコラムは、2008年12月22日に配信したメールマガジン【中国生産現場から品質改善・経営革新】第72号に掲載した記事です。

作業標準化のコツ

　今週のお題にご投稿をいただきました．ありがとうございます．
今週号の記事はこちら

【今週のお題】
　皆さんは作業現場の工夫をどのように作業標準化しているだろうか．

Ｚ様のご投稿

　僕は現場の作業標準というものは作ったことがありませんが、製作指導書は日々作っています。多くの場合、日本工場の班長や熟練技能者にヒヤリングして工程のポイントとなる部分だけをピックアップしていることと、品質確保を重点に作ってことが作業標準との大きな違いです。
　作る僕の語学力の問題もあって、図面追記型(=製作指導図)と写真中心型のいずれかですが、大抵日本語版を作ってから、翻訳して中国語版を作ります。上手くまとめられた時は、中国のサプライヤーから感謝されるだけでなく、日本の技能者からも自分のノウハウが、目に見える形になったことで喜ばれたこともありました。

Ｚ様は機械加工部品の中国調達のお仕事をされている．
通常のバイヤーであれば，設計者が描いた部品図面を右から左に加工業者に渡しても仕事は勤まるであろう．品質とコストに対する飽くなき追及が，自ら製作指導書を作る原動力となっていると推察した．
部品図面にちょっと加工順を記入してやっただけでも，品質やコストに影響を与える事が出来るはずだ．

技能者というのはえてして文書化や図面化が得意ではない人が多い．
図面を見ただけで頭の中で加工順を考えられるのは，ベテラン技能者のノウハウだ．これを若い技能者に伝えるのはそうは簡単ではない．
一つ一つの製作指導書がノウハウ事例となり，日本での技能伝承にも役に立っているのであろう．

Ｋ様のご投稿

　作業標準化ですが、弊社でのやり方は、

生産開始前に図面作成担当がサンプル基板と図面を見ながら、各工程毎に作業を割り振り、それぞれの図面を作成する。

実際の生産開始時、図面作成担当、管理者で作業現場に行き、現場での問題点、改善点を手書きで記入する。

手書き修正図面を電子データに展開し、図面が完成。

　このやり方である程度完成度の高い図面は出来ていますが、まだ作業者の意見を取り入れるところが弱いと思っています。作業者が自由に発言し、管理者がそれを受け入れて図面に反映する環境を作っていく必要があると思っています。
　また、1.の図面作成はベテラン（10年選手）が行なっているので、今までのノウハウなども最初から盛り込めていますが、その人が居なくなったことを考えると、今の内に後継者を作っておく必要があります。
あと、図面フォーマットの改善点として、右上に枠を作り、各工程での作業箇所数を見易く記入する様にしています。（はんだ付け箇所：9箇所、ねじ締め箇所：4箇所　など）
作業者に数を意識させることで、作業モレを防ぐのが目的です。

詳しい作業標準策定の手順を書いていただき，皆さんのご参考になったと思う．

私が生産委託工場で指導した時は，1.の段階を，現場班長クラスの作業員で構成された「試作製造チーム」と生産技術員が一緒に試作品を作ることで対応していた．

ベテランの生産技術員は，作業中にどんな不具合が発生するか読めるのであらかじめそれを回避する作業手順を作れるのだと思う．従ってベテランのノウハウを若手に伝承するのは，工程FMEAのフォーマットで潜在不良項目を伝承するのが良いと思っている．

最後の作業点数を作業指示書に書き出しておくというのは，すぐにでもベストプラクティス(まね)すべきポイントだと思う．
私も以前，電子部品の極性チェック工程で同じように作業指示書にチェック点数を書いた事がある．このときは点数が多すぎて作業者にカウンターを渡さなければならなかった(苦笑)

お二人のご投稿は，同じように文書化することで作業を標準化するというアプローチであった．

その他にもビデオ映像で作業を標準化する方法もありうる．
文章や図解では表現しにくい作業もある．こういう場合はビデオで撮影したモノを作業訓練に使い作業を標準化する事が出来るだろう．

例えば，段取り換え作業を効率よくしようと思うと，作業内容を箇条書きにしただけではなかなか表現しきれない．実際に作業をしている場面を撮影し，ポイントをナレーションで入れておく．
定期的に「段取り換え作業コンテスト」を開催し優勝者の作業がビデオ教材に採用される栄誉を得る．

作業標準は決めた日から改善対象になる．このようなイベントで作業標準を改定していくと，作業者のモチベーションアップも同時に狙える．文章による作業指示書は改善したら手書きでも良いから、すぐに書き込むようにすべきだ．

このコラムは、2009年1月23日に配信したメールマガジン【中国生産現場から品質改善・経営革新】第79号に掲載した記事です。

続・作業の標準化

　先週の作業の標準化に対してメルマガ読者Ｈ様から投稿をいただいた．
皆さんとシェアしたいのでご紹介する．

H様のアイディア

作業標準書を作るのが一番上手なのはそこの職場に長年いるパートのおばちゃん（笑）

それも、いきなり「作業標準書」を作るというと相手もひくので（苦笑）
料理好き？得意料理何？という話題から入って、「その料理どうやって作るの？」と聞くとこうやってあーやってとわかりやすく言ってくれます。

「そうやると上手にできるん？」と聞くと必ず「そうよー」と言ってくれるので、そこで、「それなら、その料理が上手にできるみたいに、今やっている仕事はどういう風にするか教えてよ」というと、意外とすらすらと出てくるものです。

この時は、思いっきり口語でいいと思います。あと、手順書らしい文体にするのは班長の仕事（笑）

私の経験では、この方法で口説き落として作成してもらっていました。
その職場の人の意見も取り入れることにより、「班長や職長が勝手に作った」という気持ちがなくなり（この気持ちがあると形だけの作業書になってしまいます）
のちのちスパイラルアップにも役立ちます。

あと、作業標準も時と場合により、掲示や記録表に併記も有効に活用するといいですよね。

本来作業を一番熟知しているのは，班長でなければならないはずだ．しかし毎日同じ仕事を何百，何千回と繰り返している作業者の方が熟練している．その熟練の過程で小さな工夫の積み重ねで，班長より速くかつ楽に作業をするコツを体得しているものだ．

これはなかなか言語化するのが難しい．
これをＨ様のようにまず話しやすい雰囲気を作り，そのコツに焦点を当てて聞き出す．聞き出した内容を作業標準に落とす．この「キキダス」作業標準が作業者の効率のばらつきを埋めより高い生産性を実現する．

非言語的なコツ（暗黙智）を他の作業者でも分かるように形式智化するということだ．

更にＨ様がご指摘しているように，作業標準は自分達の工夫を盛り込むものだという理解が更に良い作業標準に進化する．
「ねぇねぇ，こんな風にやってみたらもっとうまく行くよ」という会話がおばちゃんたちから出てきたら最高だ．

作業標準は決めたその日から改善の対象としなければならない．

Ｍ様からもメールをいただいた．

いつも、楽しく読ませていただいています。
私も昨年まで、６年間中国の工場に駐在していましたがいまだに作業指導書がない工場があったのは驚きでした。
中国も不況で大変でしょうが、これからもがんばってください。

機械設備など一品物を造られている工場は別として，日系工場で作業指導書がないところはまだ見たことがない．
メルマガで紹介した中国企業のように，日本人の指導が入っていない工場だとまだこんなものなのかも知れない．

まだまだ日系企業の優位性がある．

さて今回は【お題】を用意した．
皆さんは作業現場の工夫をどのように作業標準化しているだろうか．
皆さんの工夫をご投稿ください．

このコラムは、2009年1月19日に配信したメールマガジン【中国生産現場から品質改善・経営革新】第78号に掲載した記事です。

太陽の役割、月の役割

「太陽と月はどちらが偉いか」
「太陽は明るい昼間しか照らさないが、月は真っ暗な夜を照らしてくれる」

なるほどと感心する。明るい昼間を照らしても無駄だ。ならば暗い夜を照らしている月の方が価値がある。

下村湖人の書籍に出てきた言葉だ。
「青年の思索のために」下村湖人著

しかし御巣鷹山日航機墜落事故を題材にした推理小説「クライマーズ・ハイ」にはこうある。
「月は太陽がなければ輝かない。月を輝かせるのが太陽の役割」

「クライマーズ・ハイ」横山秀夫著

太陽が明るい昼間を照らしているのが無駄である、という論は、太陽が明るい昼間を作っているのを忘れている。しかも暗い夜を照らしている月は太陽に照らされて輝いている。

目に見える活躍だけに着目し、本来の役割を見失うと同じような過ちが発生する。

昼行灯のような職員が休暇でいなくなると、急に職場が暗くなる。
老害と思っていた年寄りが定年退職すると、仕事が回らなくなった。
何の役に立っているかわからない部品をコストダウンで外したら不良が増えた。
訳の分からないコードを削除したら、プログラムが動かなくなった。

あなたの周囲にも太陽と月問題が潜んでいないだろうか（笑）

このコラムは、2019年7月19日に配信したメールマガジン【中国生産現場から品質改善・経営革新】第851号に掲載した記事です。

作業の標準化

　製品の品質や生産性を均一にするために作業の標準化は欠かせない．
その標準作業手順を文書化したのが作業手順書とか，作業指導書などと呼ばれているものになる．

殆どの工場には，優劣の差はあっても作業手順書の類はある．
しかし今全く作業手順書を持っていない工場を初めて指導している．製造現場に唯一あるドキュメントは，製品の分解図でありこれは作業者向けとは言いがたい．明らかにエンジニア向けである．

この工場では，そのエンジニア向けの図面を班長さんが作業者向けに噛み砕いて作業指導をして生産している．したがって班長さんの力量によって生産性が変わってしまう．

また作業指導が十分でないところについては，作業者ごとにやり方が変わっている．
例えば狭いスペースに部品と配線を押し込むようにして組み立てなければならない製品がある．この作業がネック工程になっており4人の作業員で分担しているが，全員が違う作業方法で作業している．したがって出来上がりの製品は4種類の異なる配線経路を持っている．

また班長さんごとに，経験値が違うのでラインごとに違う作業方法を取っている．これで製品の品質や生産性に大きなばらつきが出ている．

実はこの工場にも以前は作業手順書があり，工程順を決め，その工程ごとに写真入りの手順書を作っていたという．しかし4000品目もある製品の手順書を造りきれずに途中で断念し，分解図だけで生産する方法を選んだようである．

一人の班長さんに，こういう状況をどう思うか？とたずねてみた．
彼曰く，
作業の生産性や品質を決めるのは作業員の「心態」（中国語で意識とか精神状態の意味）である．作業標準を勝手に決められてしまうと，現場の変動に合わせられない．

言うことは立派だが，偉そうなことを言う前に製品の品質と作業員の生産性を均一にしなさいと言いたい．

この工場では，製品は班長さんの「暗黙智」で生産されているといって良いだろう．暗黙智は他の班長さんや作業員と共有する事が出来ない．暗黙智は「形式智」に変換することによって始めて他者と共有する事が出来る．暗黙智を形式智に変換したものが標準作業手順だ．

全く標準作業手順書を作った事がない人たちに指導をするのは易しい．教えれば良いだけだ．
しかしこの工場のように一度挫折した人たちに，標準作業手順の重要性を説いて再度作業手順書を作らせるのは骨が折れる．

まずは品質と生産性に重要なインパクトを与えるところから，簡単に作業手順書もどきを作って教えてゆこうと考えている．

このコラムは、2009年1月12日に配信したメールマガジン【中国生産現場から品質改善・経営革新】第77号に掲載した記事です。

完結編・不況の処方箋・高品質

【今週のお題】不況の処方箋
不況に打ち勝つため，高付加価値にするための工夫やアイディア

【私のアイディア】
本編では

高品質にこだわることにより，顧客での受け入れ検査省略などの付加価値を付ける．
顧客が部品を生産現場に投入する時の利便性を考えて梱包形態を変更する
次世代売れ筋商品（高付加価値商品）の生産技術開発
顧客心理を捉えた接客

などのアイディアと書いた．

別の切り口から考えてみよう．

「オーラを造りこむ」
モノにはモノそのものが持つ機能や価値以外にモノから発せられるオーラがある．造り手のモノづくりの思いを込めてオーラ造りこむ．モノづくりのストーリィそのものが，広告になる．
例えば岡本雅行さんの「痛くない注射針」はそのモノづくりの技術もすごいが，その完成ストーリィを聞くと，思わずその注射針で注射してほしくなる（笑）

これも「付加価値」になると思うがいかがだろうか．

【Ｓ様のご意見】
違う視点で考えることができ、ためになっています。
品質管理畑を長年やっていたため、中々アイデアがありません。
ＱＣＤ以外の観点がないか？もう少し考えてみたいと思います。

Ｓ様いつもご投稿ありがとうございます．
品質管理屋だから思いつく付加価値もあると思う．
Ｑに関して言えば，顧客が受入検査を省略できる製品というのは「高付加価値」と言ってよいだろう．
Ｃに関してはメーカ側の都合なので，顧客にコストで「高付加価値」を提供するのはちょっと難しいかもしれない．むしろ「高付加価値」によりコストにかかわらず高値で売れる製品・サービスを考えたい．
Ｄは業界の常識を超える短納期を提供できればそれが「高付加価値」になる．

【Ｋ様のご意見】
自社製品やサービスの付加価値を上げるための工夫ですが、私の工場では全ての客先に対して同じ品質管理をしています。日本の本社以外の独自の仕事もしているのですが、ヨーロッパ系の客先からの品質要求は厳しくありません。
しかし、日本の客先と同じ品質管理で生産をしています。工数はアップしますが、製品の付加価値を上げる為に、厳しい基準での生産を行なっています。
このおかげでこの客先からのクレームは全然発生していませんし、新たな受注にも繋がっています。以上、ありきたりな内容ですが、投稿させて頂きます。

　ありきたりと謙遜されているが，普遍的な考え方だと思う．
中国で車を買う場合，購入費用が高くても国産車より日本車を選ぶと言う人は増えている．メンテナンスなどの生涯コストを考えると，日本品質の車を買ったほうが　安くなるからである．
日本品質が世界品質だと思われる時代が来るに違いないと思っている．
日本の自動車メーカは更にその上で，ヨーロッパ車のような「高くても乗りたい」というオーラを持った車を開発できれば，鬼に金棒だ．

このコラムは、2008年12月19日に配信したメールマガジン【中国生産現場から品質改善・経営革新】第71号に掲載した記事です。

完結編・現場の工夫を引き出す

今週のメルマガでは，現場の工夫を引き出す方法について書かせて頂いた．

【私のアイディア】
工夫に考案者の名前をつけることにより，「名誉」を感じさせる．

ポイントは
・楽しくやること
・即実行して効果を感じさせること
・ただで出来る（笑）
だと考えている．

【Y.H様のご意見】
古くからある方法ですが、やはり改善提案です。
そして、職長がいいと思った内容はすぐに導入してみる（テスト的でもOK）。
そのあとの水平展開については職長以上の人間の責務。

おおげさに改善提案大会とかして、賞金どうこうというよりも、提案したことがいい内容ならば、すぐにテスト的にでも実施してもらえることの方が、賞金とかなくても、パートさんとか工員さんのモチベーションはあがると思います。

改善提案制度を利用するのはよい手だと思う．
すぐ導入することにより提案者の工夫が認められた事を感じてもらう．
賞金よりも自分の工夫が認められることによるモチベーションのアップ．
中国ではお金がまず第一だというご意見も多いが，人から認められるという喜びを理解させると，改善のモチベーションが上がるはずだ．

【Ｈ様のご意見】
改善提案制度を導入する．
あらかじめ改善効果の○○％を賞金とする事をきめておく．

Ｈ様のご意見は中国人スタッフのやる気を金銭で引き出そうという考えだ．
こういう考えも有効だと思うが，しかしお金は「麻薬」と同じで続けているうちに効果が落ちてくる．そして更に強いドラッグが必要になってくる．という点にも気を使っておいたほうが良いだろう．

【Ｔ様のご意見】
工夫による改善を「改善前」と「改善後」の写真と一緒に，目立つところに
張り出すというのはどうでしょうか．

写真により改善の効果が良く見える．その事例を見た人たちも自分のラインに応用する事が出来る．という効果が期待できるだろう．
改善の水平展開を図るときには他の人間が成果を出して評価されているのを見せれば，皆それを取り入れるようになるだろう．

このコラムは、2008年12月12日に配信したメールマガジン【中国生産現場から品質改善・経営革新】第69号に掲載した記事に加筆しました。

現場の工夫を引き出す

　モノ造りにおいて，与えられた道具をそのまま使わない，何らかの工夫を入れて道具を使うという姿勢が重要だ．匠と呼ばれる職人さんたちの道具には全て工夫がある．工夫を道具に与えて初めて道具を使いこなしているといえるのではないだろうか．

中華系工場の生産現場を見ていて感じるのは，設備・道具をきちんと使いこなせているところが少ない．与えられた設備・道具の本来の機能を維持することすら難しい．いい加減な日常点検やメンテナンスでは高価な日本製の設備を導入してもすぐに使えなくなってしまう．

日系の工場に行くと，旧式の設備をきちんとメンテナンスをして使いこなしているところが多い．中には設備の年式の古さを自慢げに大きく表示している工場もあった．
同じ中国人が作業をしていても，きちんとした指導で設備の可動率はぜんぜん変わってしまう．

この日常点検・メンテナンスで設備・道具の機能をきちんと維持するのは基本だ．更に設備・道具に現場の工夫を入れてゆかねばならない．

中国人のメンタリティでは，設備を保守する人，設備を工夫・改善する人，設備を使って作業する人は全然別の人種であり，相互に干渉しないことが「善」と考えているフシがある．

これを打開するために，こんな工夫をしている．
難しいことはあまり期待できないが，治具を使って生産する方法を思いついたり，治具の改善を思いついたりしたらすぐ褒めることにしている．そしてそれをすぐに実行に移す．その治具には「○○式治具」など考えた人間の名前をつける．「○○式治具」のすばらしさを他のラインなど全社に吹聴する．
こんなちょっと幼稚とも思える方法で現場の人間が自分も工夫してみようという気になる．

こういう仕事上の工夫は製造現場だけではない．
以前日本で仕事をしていた時も同じ事をやっていた．品証部の部下が面白い評価方法を考え付く
「〇〇マトリックス評価法」などと考えた人間の名前入りで名称をつけてやる．
この名称をことあるごとに使うわけだ．これで考えた本人もその気になるし，他の人間も工夫をしだす．

私はこんな一見幼稚な方法でもある程度成果が出せた．
皆さんは現場の工夫を引き出すためにどんな工夫をしておられるだろうか？

このコラムは、2008年12月8日に配信したメールマガジン【中国生産現場から品質改善・経営革新】第68号に掲載した記事に加筆しました。

ものづくり川柳

　生産管理システムを販売している会社が、モノ造りに関する川柳を毎年募集している。昨年優秀賞を受賞した一句に

「ドラマ見た　次の日みんな　阿部寛」

という川柳があった。
池井戸潤の「下町ロケット」のTVドラマを言っているのだろう。

【大田区の零細企業・佃製作所の下町ロケットシリーズ】
「下町ロケット」帝国重工のロケットエンジンに搭載されるバルブの開発
「下町ロケット・ガウディ計画」人工心臓弁の開発
「下町ロケット・ゴースト」自動変速装置の開発
「下町ロケット・ヤタガラス」農業用トラクターの変速機開発

下町零細下請け企業の開発をテーマに池井戸潤が書いた小説だ。
零細企業でありながら、その技術力によって大企業のエゴや悪事をはねのける。そんなストーリィに、読者（視聴者）は佃製作所の社長・佃航平（阿部寛）に感情移入するのだろう。

設計技術が優れている。製造技術が優れている。市場規模が小さい。
この三つが重なったエリアで、零細企業は戦いを挑む。

零細企業と言えど、範囲を限定すれば設計技術・製造技術で他社に負けない分野があるはずだ。そして市場規模が小さければ、大企業は参入してこない。

逆説的な言い方になるが「弱者の強み」が「佃品質」「佃プライド」なのだと思う。

余談だが「下町ロケット」シリーズは朗読サービス（Audible）で聞いた。
朗読サービスのメリットは、移動時間にも読書（聴書？）ができることだ。

このコラムは、2019年5月27日に配信したメールマガジン【中国生産現場から品質改善・経営革新】第828号に掲載した記事に加筆しました。