経営」カテゴリーアーカイブ

自主職務分掌

 日本企業では、従業員の職務分掌が曖昧になっている、と言うのが特徴だと思う。曖昧になっているだけではなく、社内に職務分掌なる文書がない場合もある。ISO9001の要求事項にそって、各部署の任務と権限を決める規定はあるが職務分掌と言えるレベルにはなっていない。

心当たりのある方も多いと思う。

これが、駄目だと言っている訳ではない。むしろ職務分掌を明確に決めないことにより、組織の境目の仕事を、皆でフォローすることができていた。つまり仕事に垣根を作らないことにより、問題を発見した人が素早く対応する、そう言う体制が出来ていた。これがうまくいっていた時の日本流の仕事術と言ってよいだろう。

欧米企業の様に職務分掌がきっちりあると、他人の仕事に手を出せなくなる。問題を見つけても自ら手を出すのではなく、責任部署に連絡をすることになる。こう言う仕事の仕方をしていると、暇な部署、忙しい部署が出来てしまい、従業員は単能工化する。

しかし「日本流」が上手く行くのは、日本と言う特殊環境に依存している。つまり日本社会では、均一である事を要求され、多様性が排除されて来た。そう言う環境では職務分掌がなくても、阿吽の呼吸で各自が互いに補いあう事が出来る。

従って日本以外の国では、この方法は上手く行かない。
中国では、職務分掌をきちんと決めてやらないと、何をしてよいか分からない、職務分掌以外の仕事を依頼すると、給料を改定してくれと言ってくる。

こう言う経験をした事のある方も多くおられると思う。

きっちり職務分掌を決めてしまうと、組織間の境界に落ちてしまう業務を誰もやらない。しかし職務分掌を決めておかないと、職員たちは何をしたら良いか分からない。
こう言うジレンマに対して、以前私は、組織間の協調をのりしろの様にして職務分掌を広げてしまう事を何人かの経営者にアドバイスしたことがある。

職務分掌の中に、○○部門と協調して□□業務を行う、と入れてしまう。
また組織内も、課長を補佐して△△業務を行う、と言う具合に職員間の協調も入れてしまうのだ。

最近更に良い方法を考えついた。
「職務分掌を自分で書いてもらう」と言うアイディアだ。
突拍子もない様に見えるが、他人から与えられた職務分掌よりは自分で決めた職務分掌の方が、実施の意欲が高いはずだ。

自分で決めると言っても、好き放題に作れる訳ではない。会社の目的・目標、組織の目的・目標をブレークダウンしたモノになっていなければならない。しかしゼロから職務分掌を構築する必要はない。通常やらなければならない定常業務はあるはずだ。定常業務はそのまま職務分掌に入れる。組織間、担当者間に落ちてしまうような業務を自ら設定してもらう。

例えば、顧客クレーム対応の職員は、最低限やらねばならない仕事は、顧客クレームの管理(件数や回答納期の管理)と報告書の作成だ。しかしここに、製造部や技術部と協力して、再発防止対策の検討も入れられれば、この担当者は相当成長するだろう。
こう言う設定が自分で出来てしまう職員には、高い給与を与えても良かろう。

普通の職員にはいきなり自発的に職務分掌を定義せよ、と言ってもムリだ。こう言う場合は、上司と相談する中で誘導してやれば良い。

自分自身の職務分掌のできばえや、実際の業務達成度などを考課対象とする。
こう言うアイディアを「自主職務分掌精度」と名付けてみた。
一言で言えば、目標管理制度と職務分掌が一体化したような形だ。

この制度の一番の狙いは、職員の自主性をひき出し、パフォーマンスを上げることだ。

このアイディアを試してみた方は、ぜひ効果をご報告ください。


このコラムは、2013年8月5日に配信したメールマガジン【中国生産現場から品質改善・経営革新】第321号に掲載した記事です。

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求道心

 いささか大仰なタイトルになってしまった。
中国人経営者を見ていると、「即効性のあるモノ」をありがたがる傾向があるように思える。

彼らと話をしていると、良く「系統」(システム)という言葉が出てくる。
ここでいう系統は、MRPのようなコンピュータシステムだけではない、会社の仕事のやり方などの仕組みなどもさす。

現場リーダの管理能力が足りない。何か良い系統、工具(ツール)はないか?

ISOのマニュアルもどこかから貰って来る、または買って来る。
随分昔の話だが、S社のグリーンパートナー監査を控えた委託先は、既にグリーンパートナー監査に合格している会社から、関連規定一式を手に入れた。
同時に指導していたもう一社は、工場の前の歩道の掃除から始めた。

手っ取り早く問題を解決できれば、効率が良いのは確かだ。しかし即効性のあるモノは、失効性も早い。それは苦労して築き上げたものではないからだ。

「真理」というものは、空の彼方または海の深遠のどこかにあるものだ。真理とは手に入れられるものではなく、手に入れようとする努力に価値があるモノだ。

永遠に手に入らないかもしれないモノを追い求める。その努力が本物の成長と成功を手に入れる過程だ。

どこかから手に入れた社内規定は、「お飾り」以上の役割を果たさない。苦労して作り上げた社内規定は、ココロを込めて運用されるだろう。結局成果を上げられるのは、効率を求めるのではなく「道を究める」努力だ。

日本には、元々道を究める求道心があった。職人は一生掛けて、匠の技を磨く。これは死ぬまで続く求道の道だ。

人材育成も、品質改善も終わりのない求道だと思うのだがいかがだろうか。


このコラムは、2011年8月22日に配信したメールマガジン【中国生産現場から品質改善・経営革新】第219号に掲載した記事です。

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エア・ドゥ機長ら3人、飲酒検査せず乗務 「失念した」

 エア・ドゥは16日、40代の機長ら3人のパイロットが、社内規定で定めたアルコール検知器を使った飲酒検査をせずに14日午前8時25分新千歳発中部行きに乗務したと発表した。機長は「検査を失念していた」と話しているという。
 (中略)
 同社では、パイロットの飲酒問題が相次いだことを受け、昨年12月18日から検知器での検査を義務化。社内規定で乗務前12時間以内の飲酒も禁止しており、副操縦士と訓練生は前日に飲酒していたが、いずれも違反はなかったという。

(朝日新聞デジタルより)

 「失念した」という記述に驚いた。さらに記事にはエア・ドゥでは、飲酒検査を昨年12月18日から開始しているとあり、二度驚いた。日航パイロットが英国で逮捕されたのは昨年10月だ。あれほど大騒ぎになっていたのに飲酒検査を始めたのがひと月半後だ。

他にも、空港まで車で来ているのだから操縦には問題ない、とか呼気検査装置の使い方がわからなかった、などという緊張感がない記事が散見される。

呼気1l中アルコール濃度0.1mg(車の場合は0.15mg)という基準が厳しすぎるという認識なのだろうか?(0.1mg/lは英国の基準と同じレベル)

検査を始めてひと月半、パイロットがアルコール検査を失念したというのはありそうに思える。しかし「ありそうだ」というのと「あってはならない」というのは全く別の話だ。

いずれにせよ、失念したり偽装したり出来ないように仕組みを作るべきだ。
エア・ドゥはLCCなので「コスト負担が…」という議論は成り立たない。コストが安全に優先するなどあってはならない。


このコラムは、2019年1月23日に配信したメールマガジン【中国生産現場から品質改善・経営革新】第775号に掲載した記事です。

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仕事を教える

 以前「徒弟制度」が究極の仕事の教え方だとこのメルマガに書いた。TWIを推進する立場にありながら、矛盾しているではないか、と言うご指摘は今のところいただいていない。心優しい読者様に感謝している(笑)

自分でも矛盾している様に見える議論を再検討してみた。
徒弟制度が伝えるのは、仕事に対する心構えから入り、生き方までを教えるモノだと考えている。一方TWIが目指すのは、誰がいつやっても同じ様に作業出来る様にする事だ。教えるのが「仕事」である場合と「作業」である場合の違いと言えるだろう。

例えば、量産をする工場では、製品の完成図面を見て作業する事は無い。製品の完成図面を作業単位に分解した作業指導書を見て作業する。ここまでやっておけば、作業を教える事は簡単になる。作業がバラつかない様に教える方法を考えれば良い。こういう事をフォーマット化したのがTWI-JIだ。

例えば金属加工の図面には、加工後の完成状態が描かれている。
実際に加工するためには、加工する材料の大きさを決め、加工する順番、方法を決める。ホンモノの職人はこの段取りが上手く出来る。
普通の作業員でもホンモノの職人と同じ様に作業出来る様に、段取りを手順化してしまえば良いのだ。

ではこのホンモノの職人の業を誰でもが出来る様にするにはどうしたら良いか。もしくはもっと高度な、設計とかデザインの様な仕事は、誰でもが出来る様になるのだろうか。

私は、電子工学を勉強した。しかし就職して開発部門に配属されても、製品の開発は出来ない。学校で学んだ専門知識以外に、修業期間が必要になる。
同じ開発部門でもソフトウェ開発には、ドイツ語や哲学を専攻した同僚がいた。専門知識が無くても、ソフトウェアの開発ツールの使い方を習得すれば開発が可能となる。
回路設計も同様に、ゲートアレイの様に論理設計さえ出来れば、開発ツールを使って回路を設計出来る様になる。

ソフトもハードもあるレベルまでならば、チョットした修業期間で設計出来る様になるだろう。しかし一流になるためには「センス」が必要だ。「センス」とは、感性とかひらめきとか言葉で伝えるのが難しいモノだ。言葉にし難いモノを教えるのは更に難しい。

仕事のほとんどは教えることができる。しかし「センス」を教える事は難しい。そして「センス」が、仕事の出来映えのほとんどを決めてしまう。「センス」は教える側よりは、教わる側が自ら磨くモノだと思う。「センス」を受継いで行くには、やはり「徒弟制度」の様な方法になるだろう。


このコラムは、2015年3月23日に配信したメールマガジン【中国生産現場から品質改善・経営革新】第416号に掲載した記事です。

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ネトゲ廃人

 「ネトゲ廃人」という言葉があるそうだ。ネットゲームにはまり、通常の生活ができなくなっている人をいう。「通常の」というところが微妙だが、一般社会通念から逸脱していることを「廃人」とする様だ。

WHOが「国際疫病分類」に「ゲーム障害」を盛り込むと発表。これを受けてアベマTVが特集番組を組み「ネトゲ廃人」という言葉を知った。

人は社会の中で役割を与えられそれに貢献することでモチベーションが上がる。
従来型のゲーム機によるゲームは、ゲームを終了させることに意欲をもつ。
ネットゲームでは、ネットの先にいる顔も知らぬ人々とともに「戦う」ことでバーチャルな社会が形成される。バーチャルな社会での貢献が、遊びではなく「やらなければならない」という使命感になるという。
ゴールがないネットゲームで、バーチャル社会に対する使命感が、自分自身の役割となりそこから抜け出すことができなくなる。1日20時間もゲームをやり続ける「ネトゲ廃人」をこの様に評価している。

しかし彼らの使命が現実社会における使命となり、社会での役割を得れば社会への貢献に燃え、寝ずに働くのではないだろうか。
我々昭和世代の「企業戦士」(今では「社畜」と呼ばれているが)はその様な社会的使命を持ち役割を与えられていたのではなかろうか。さすがに1日20時間働くことはなかったが、1日12時間働くくらいなら普通だったろう。

ゲームの中で、能力を磨き仲間に貢献し、自己の存在場所を見出す。
会社の中で、能力を磨き仲間に貢献し、自己の存在場所を見出す。

「ネトゲ廃人」と優秀な社会人の違いは、紙一重だ。
部下に使命と役割を与え、貢献意欲を引き出すのは上司の仕事だ。


このコラムは、2018年1月22日に配信したメールマガジン【中国生産現場から品質改善・経営革新】第618号に掲載した記事です。

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中日ドラゴンズ松坂投手

 珍しく野球の話題だ(笑)
第百回甲子園高校野球が文字通り熱い戦いで幕を引いた。秋田の金足農業が決勝まで進んだ。第一回大会では秋田中等学校が決勝戦で破れている。なんだか因縁めいたものを感じる。
金足農業の2点スクイズサヨナラ勝ちは、中継で見たわけではないが感動モノだった。

ところで、金足農業に敗れた横浜高校は、言わずと知れた松坂大輔の出身校だ。松坂投手は、今は縁があり我が(笑)中日ドラゴンズに在籍している。中日ドラゴンズは山本昌という老練投手が活躍したチームだ。松坂にもまだ活躍してほしい。しかし世間の風潮は「レジェンドのあがき」と見ているのではなかろうか?

スポーツ紙によると、松坂投手が登板した翌日のゲームは9戦9勝だそうだ。
それを以って松坂を毎日先発させれば、中日は最下位から脱出できると大胆な予測している。

確かに松坂が先発した9試合とも翌日にチームが勝っている様だ。
しかし冷静に考えれば、松坂先発と翌日の勝敗には見かけ上の相関があっても、因果関係があるわけではない。つまり松坂投手が毎日先発したとしても、翌日勝てるかどうかは運次第となる。

そこで松坂投手の過去の実績を確認して見た。
西武での実績:204試合に登板し、108勝60敗:勝率64.3%
中日での実績:9試合に登板し、5勝3敗:勝率62.5%

χ2乗検定をして見ると、西武で挙げた勝率と中日での勝率には差があるとは言えない。つまり松坂投手の勝率だけを見る限り彼は西武時代と同じ活躍をしていることになる。


このコラムは、2018年8月24日に配信したメールマガジン【中国生産現場から品質改善・経営革新】第710号に掲載した記事です。

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ゲームニクス

「ゲームニクスとは何か」サイトウ・アキヒロ(幻冬舎新書)を読んだ。

ヒットするゲームの共通点から、製品やサービスをヒットさせる法則を導き出している。

  1. 直感的なユーザ・インタフェイス
  2. マニュアルなしで操作ができる
  3. はまる演出と段階的な学習効果
  4. ゲームの外部化

15年ほど前にシンガポールに出張した折に現地の子供たちが、日本のファミコンに熱中しているのを見た。日本語の画面のまま遊んでいた。このとき日本の次世代産業はゲームを含むエンターテイメント産業になるのではなかろうかと漠然と考えていたのを思い出す。

ゲームヒットの法則は教育にも応用できそうだ。「はまる演出と段階的な学習効果」はそのままでも活用できる。

ご興味のある方は是非一読されることをお勧めしたい。


このコラムは、2008年2月25日に配信したメールマガジン【中国生産現場から品質改善・経営革新】第22号に掲載した記事です。

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改善の楽しさ

 以前「QCC道場」に参加いただいた経営者様はメンバーに「改善の楽しさ」を体験して欲しいとおっしゃっていた。

西洋哲学では、「我思う、故に我あり」とデカルトが言うように、まずは知識とか理論を重要視する。一方東洋の禅は「只管打坐」と言いまず坐禅の体験を重視する。体験から得られたものが真の教義であり、経典だけでは真の奥義は伝えられない(不立文字)という考え方をする。

先の経営者様と同様に私も東洋哲学派に属する(笑)

頭で理解しても何となく腑に落ちない。体験してみて初めて腑に落ちる。
頭で理解したことは知識として残っても能力にはならないだろう。体験を通して知識が能力に変換されるように思う。

体験の「楽しさ」はどこから生まれるのだろうか。
ずばり「自発性」だと思うがいかがだろう。子供が遊びやゲームに熱中するのは「自発性」があるからだ。教師や親に指示された遊びやゲームにそれ程は熱中しないだろう。そして「達成感」があれば更に熱中度は上がるはずだ。

自発的に取り組む改善は楽しさがあり、その成果が達成感をもたらし更に熱中するはずだ。「楽しさ」を燃料とした止まることがない永久機関となる。


このコラムは、2019年1月28日に配信したメールマガジン【中国生産現場から品質改善・経営革新】第777号に掲載した記事です。

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中国に於ける企業研修

今回のニュースは広東省・東莞のローカルTV放送からピックアップした。

東莞市南城区南城歩行街の国美電器店前で、化粧品の街頭セールスをしていた女性が製品を買ってもらえないと分かると、突然1元を物乞いしたというのだ。

実はこの女性は化粧品販売会社の新入社員であり、街頭セールス+物乞いが新人研修になっているという。

日本でも繁華街に立ち大声で自分の名前を連呼するなどという研修がひところ話題になった事がある。たんなる「根性養成式」の研修ではあまり効果がないのではないだろうか。最近ではこの手の研修を聞かなくなってきた。

中国でのこの研修は、製品が売れるか20元もらうまで帰る事が出来ないそうだ。
(私の中国語聞き取り能力ではそう理解できた)

本当にこういう形式の研修が有効なのかどうかは理解に苦しむ。
街角でこんなセールスを受けた人間は、その化粧品のブランドに良いイメージを持たないであろう。

ブランドイメージを捨ててまで取り組む研修の目的は難だろうか。
一人っ子政策以降の我儘に育った若者を鍛えなおすのが目的なのであろうか。

街角で中学生くらいの少女が「帰るためのバス代6元をめぐんで下さい」と路上にチョークで書いて座り込んでいるのを良く見かける。ちゃんとした身なりの娘である。

しかしどうも腑に落ちない。チョークを買うお金を持っていたのならば家に電話をする事が出来たはずである。ひょっとしてこれは甘やかされて育った子供を鍛えなおすための課外授業の一環なのではないかと邪推してしまう。


このコラムは、2008年7月28日に配信したメールマガジン【中国生産現場から品質改善・経営革新】第44号に掲載した記事です。今でもこのような研修が行われているとは思えません。少なくとも路上で物乞いをする少女は見なくなりました。

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NECノートPCから異臭や煙261件 97万台改修へ

NECノートPCから異臭や煙261件 97万台改修へ

 NEC製の一部のA4サイズノートパソコンから異臭や煙が出る事故が261件起き、同社は10日、約97万台を自主改修(無償点検・修理)すると発表した。組み立て時のミスで、本体と液晶ディスプレーとの間の配線が切れる恐れがあり、予兆として液晶画面が一時的に消えたり点滅したりするという。

(asahi.comより)

 このニュースだけでは詳細は分からないが、液晶ディスプレーパネルに配線されるバックライト電源線のコネクタ部分に接触不良が発生しているのではないだろうか。

コネクタの接触抵抗が大きくなり発熱、徐々にコネクタハウジングのプラスチックが熱で炭化。プラスチックのこげる異臭が発生、最終的にバックライト電源が供給できずに液晶画面が消えてしまう、という不良だろうと想像する。

電流がたくさん流れる部分は、こういう不良が発生する事を想定しておかなければならない。
特にAC電源のように電圧の高いところは要注意だ。

以前スイッチング電源の最大手メーカで、ノートPC用アダプター電源の回収事故が発生した事がある。

ACケーブルのコネクタ周りで接触不良が発生。電圧が高いため。接触不良が発生した場所でパチパチとスパークが発生。このスパーク火花で部品が焼損するという不良だ。

カシメ部分、部品とプリント基板の半田接合部分などが要注意である。

製造現場では、こういう潜在不良を洗い出し事前に対策を取っておく必要がある。


このコラムは、2008年6月23日に配信したメールマガジン【中国生産現場から品質改善・経営革新】第39号に掲載した記事を加筆修正したものです。

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